Anwendung des Auftragsschweißens auf Nickelbasislegierung im Müllverbrennungskraftwerk

Die Stromerzeugung aus Abfallverbrennung ist eine effektive Methode, um mit Hausmüll umzugehen. Aufgrund der Komplexität und Heterogenität der Abfallzusammensetzung entstehen bei der Verbrennung verschiedene stark korrosive Gase wie Chlorid und Sulfid. Das Rauchgas von Feuerungsanlagen enthält hauptsächlich HCl und SO2. Der Gehalt an HCl ist erheblich höher als der von SO2. Chlorkorrosion ist daher die wichtigste Korrosion in Müllverbrennungskraftwerken.

Chlor neigt dazu, in Verbrennungsanlagen als gasförmige HCl, Cl 2 und metallische Chloride wie KCl, NaCl, ZnCl 2 und PbCl 2 aufzutreten. Zusätzlich zur direkten Gasphasenkorrosion reagieren diese niedrigschmelzenden Metallchlorid-Salzablagerungen und die Oberfläche des Metalloxidfilms Redox miteinander, was zur Korrosion der Metallmatrix führt. Sie verbinden sich auch gemeinsam mit anderen anorganischen Salzen in den Rauchgasablagerungen an der Wand bei der Hochtemperatur-Salzschmelzekorrosion, in der Grenzfläche zwischen Staub und lokalem Flüssigmetall und bilden die elektrochemische Korrosionsumgebung. Die weitere Korrosionsdiffusion bildet eine Schicht eines losen äußeren Oxidfilms auf der Außenfläche des geschmolzenen Chlorids. Aufgrund der hohen Diffusionsrate von Metallionen in der Salzschmelze erodiert dieser elektrochemische Prozess die Metallkomponenten in der Wasserwand und im Überhitzer des Kessels erheblich, was zu einem frühen Abbau und sogar zu einem Ausfall seiner Leistung führt.

 

Die Korrosion des Schwefelelements am Heizflächenrohr des Abfallofens kann nicht ignoriert werden. Die Korrosion von Schwefel beruht hauptsächlich auf der thermischen Korrosion von Alkalimetallsalzen, nämlich Na3Fe (SO4) 3 und K3 Fe (SO4) 3. Gleichzeitig scheuert eine große Menge Aschepulver, das durch Müllverbrennung erzeugt wird, die Oberfläche eines Heizflächenrohrs, was zu unterschiedlichem Verschleiß führt. Durch die kombinierte Einwirkung mehrerer Faktoren wird das Heizflächenrohr kontinuierlich oxidiert, korrodiert und von außen nach innen abgenutzt. Ein örtliches Platzen tritt auf, wenn es den Druck von Wasserdampf im Rohr nicht aushält.

 

Als wirtschaftliches und schnelles Verfahren zur Modifizierung der Materialoberfläche besteht das Auftragsschweißen darin, das korrosionsbeständige Material wie austenitischen rostfreien Stahl, eine Nickelbasislegierung, an der Innenfläche von Geräten zu schweißen, was bei der Herstellung und Reparatur verschiedener Teile von Industrieanlagen weit verbreitet ist B. Ventile, Rohre, Formstücke, Flansche, Platten usw. Beim Auftragschweißen der Legierung 625 in der Abfallverbrennungsanlage wird beispielsweise eine korrosionsbeständige Schicht gebildet, die die Innenfläche der Ausrüstung vor Korrosion schützt und deren Lebensdauer verlängert die Ausrüstung. Grundmaterial mit geringer Verdünnung und hoher Abscheidungsrate werden normalerweise verwendet, um die Leistung der darüberliegenden Schicht zu maximieren.

Theoretisch können alle korrosionsbeständigen Legierungen schweißtechnisch bearbeitet werden Inconel 625Incoloy 825 C276 Monel 400usw. Oberflächen aus austenitischem Chrom-Nickel-Edelstahl in verschiedenen Hydrierreaktoren können Wasserstoffkorrosion auf der Stahloberfläche wirksam verhindern. Die Innenwand des Harnstoffsyntheseturms ist mit kohlenstoffarmem molybdänhaltigem austenitischem Edelstahl verschweißt. Um die Gesamtkosten des Projekts zu senken, können wir ein Auftragsschweißen mit einer Dicke von 2-3 mm mit einer Legierungsschicht aus C276, C22 oder 625 auf der Metallmaterialoberfläche von Großgeräten und Zubehör aller Art durchführen.

Die Korrosion des Heizflächenrohrs des Abhitzekessels kann durch Aufbringen einer Schicht aus hochtemperaturbeständigem Nickelbasislegierungsmaterial auf die Außenwand des Kesselrohrs behoben werden. Das herkömmliche Auftragschweißverfahren hat schwerwiegende Schäden am Grundmaterial des Kesselrohrs zur Folge, und die Verdünnungsrate von 10% ~ 20% ist schwierig, die Anforderungen zu erfüllen. Das CMT-Schweißsystem (Cold Metal Transfer) ist dafür ausgelegt, eine Schicht aus Inconel 625-Material mit hoher Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf der Heizfläche des Kessels aufzubringen, wodurch das Korrosionsproblem des Heizflächenrohrs wirksam gelöst und die Lebensdauer verlängert werden kann Leben des Kessels. Im Falle eines Hochlastbetriebs kann die Lebensdauer von Stahlrohren mehr als 5 Jahre erreichen und das Problem der Heizflächenkorrosion und der Rohrwandasche lösen, die Effizienz der thermischen Umwandlung und die Stromerzeugung erheblich verbessern.