Przy naszej pierwszej współpracy z polskim klientem klient zamówił 15-5 BAR PH. Każdego klienta traktujemy ostrożnie, zapewniamy dobrą obsługę posprzedażną i kontrolujemy jakość produktu.
Znaczenie podgrzewania wstępnego przed spawaniem i obróbki cieplnej po spawaniu
Rozgrzej przed spawaniem
Podgrzewanie wstępne przed spawaniem i obróbka cieplna po spawaniu są bardzo ważne dla zapewnienia jakości spawania. Spawanie ważnych elementów, spawanie stali stopowej i spawanie grubych części wymaga wstępnego podgrzania przed spawaniem. Główne funkcje podgrzewania przed spawaniem są następujące:
(1) Podgrzewanie może spowolnić szybkość chłodzenia po spawaniu, ułatwić ucieczkę rozproszonego wodoru w metalu spoiny i uniknąć pęknięć wywołanych wodorem. Jednocześnie zmniejsza stopień utwardzenia spoiny i strefy wpływu ciepła oraz poprawia odporność złącza spawanego na pękanie.
(2) Podgrzewanie może zmniejszyć naprężenia spawalnicze. Jednolite lokalne podgrzewanie wstępne lub ogólne podgrzewanie wstępne może zmniejszyć różnicę temperatur (zwaną również gradientem temperatury) pomiędzy spawanymi przedmiotami w obszarze spawania. W ten sposób z jednej strony zmniejszają się naprężenia spawalnicze, a z drugiej strony zmniejsza się szybkość odkształcenia spawalniczego, co pomaga uniknąć pęknięć spawalniczych.
(3) Podgrzewanie może zmniejszyć wiązanie konstrukcji spawanych, szczególnie w połączeniach narożnych. Wraz ze wzrostem temperatury wstępnego podgrzewania częstość występowania pęknięć maleje.
Dobór temperatury nagrzewania wstępnego i temperatury międzywarstwowej nie jest związany tylko ze składem chemicznym stali i pręta spawalniczego, ale także związany ze sztywnością konstrukcji spawanej, metodą spawania, temperaturą otoczenia itp. i powinien być określony po kompleksowym rozważeniu tych czynników. Ponadto równomierność temperatury podgrzewania wstępnego w kierunku grubości blachy stalowej oraz równomierność w obszarze spoiny mają istotny wpływ na zmniejszenie naprężeń spawalniczych. Szerokość miejscowego podgrzewania należy określić w zależności od stanu utwierdzenia spawanego przedmiotu. Ogólnie rzecz biorąc, powinna ona wynosić trzykrotność grubości ścianki wokół obszaru spawania i nie powinna być mniejsza niż 150-200 mm. Jeśli podgrzewanie jest nierównomierne, zamiast zmniejszać naprężenia spawalnicze, zwiększa ono naprężenia spawalnicze.
Obróbka cieplna po spawaniu
Cel obróbki cieplnej po spawaniu jest trojaki: wyeliminowanie wodoru, wyeliminowanie naprężeń spawalniczych oraz poprawa struktury spoiny i ogólnej wydajności.
Po spawaniu usuwanie wodoru odnosi się do niskotemperaturowej obróbki cieplnej przeprowadzanej po zakończeniu spawania, gdy spoina nie ostygła jeszcze poniżej 100°C. Ogólna specyfikacja obejmuje ogrzewanie do 200 ~ 350 ℃ i utrzymywanie ciepła przez 2-6 godzin. Główną funkcją pospawowej eliminacji wodoru jest przyspieszenie ulatniania się wodoru w spoinie i strefie wpływu ciepła oraz jest niezwykle skuteczna w zapobieganiu pęknięciom spawalniczym podczas spawania stali niskostopowych.
Podczas procesu spawania, ze względu na nierównomierne nagrzewanie i chłodzenie, a także wiązania lub ograniczenia zewnętrzne samego elementu, naprężenia spawalnicze zawsze będą generowane w elemencie po zakończeniu prac spawalniczych. Występowanie naprężeń spawalniczych w elementach powoduje zmniejszenie rzeczywistej nośności obszaru złącza spawanego i powoduje odkształcenia plastyczne. W poważnych przypadkach spowoduje to również uszkodzenie elementu.
Obróbka cieplna odprężająca ma na celu zmniejszenie granicy plastyczności spawanego przedmiotu w wysokiej temperaturze, aby osiągnąć cel rozluźnienia naprężeń spawalniczych. Istnieją dwie powszechnie stosowane metody: jedna to ogólne odpuszczanie w wysokiej temperaturze, to znaczy umieszczenie całej konstrukcji spawanej w piecu grzewczym, powolne nagrzewanie jej do określonej temperatury, następnie utrzymywanie jej w cieple przez pewien czas, a na koniec schładzanie w powietrzu lub w piecu. Ta metoda może wyeliminować 80% -90% naprężeń spawalniczych. Inną metodą jest miejscowe odpuszczanie w wysokiej temperaturze, czyli jedynie podgrzanie spoiny i jej otoczenia, a następnie powolne jej schładzanie w celu zmniejszenia wartości szczytowej naprężeń spawalniczych i złagodzenia rozkładu naprężeń, a tym samym częściowej eliminacji naprężeń spawalniczych.
Po spawaniu niektórych materiałów ze stali stopowych złącza spawane będą miały utwardzoną strukturę, co pogorszy właściwości mechaniczne materiałów. Ponadto ta utwardzona struktura może powodować uszkodzenie złącza pod wpływem naprężeń spawalniczych i wodoru. Jeśli po obróbce cieplnej poprawi się struktura metalograficzna złącza, poprawi się plastyczność i wytrzymałość złącza spawanego, poprawiając w ten sposób kompleksowe właściwości mechaniczne złącza spawanego.
Austenityczna stal nierdzewna, jak sama nazwa wskazuje, ma strukturę austenitu. Obróbka cieplna austenitycznej stali nierdzewnej jest bardzo ważne, ponieważ ważnym zadaniem austenitycznej stali nierdzewnej jest odporność na korozję. Jeśli obróbka cieplna jest niewłaściwa, jego odporność na korozję zostanie znacznie zmniejszona. W tym artykule głównie o tym mowa. Obróbka cieplna austenitycznych stali nierdzewnych.
Austenityczna stal nierdzewna jest popularną stalą nierdzewną (stal 18-8). Na przykład wiele zastaw stołowych w kuchni wykonanych jest z austenitycznej stali nierdzewnej. Austenityczna stal nierdzewna, jak sama nazwa wskazuje, ma strukturę austenitu. Jest niemagnetyczny i nie ulega hartowaniu.
Austenityczna stal nierdzewna ma bardzo dużą odporność na korozję w środowiskach utleniających. Tak zwane środowisko utleniające można po prostu rozumieć jako środowisko zawierające więcej tlenu. Austenityczna stal nierdzewna ma dobrą wytrzymałość, jest łatwa w obróbce i formowaniu, dzięki czemu ma szeroki zakres zastosowań.
Austenityczna stal nierdzewna jest stosowana głównie ze względu na odporność na korozję, a obróbka cieplna ma na to ogromny wpływ. Odporność na korozję i kwasoodporność austenitycznej stali nierdzewnej zależy głównie od pasywacji powierzchni. Jeśli nie można utrzymać pasywacji powierzchni, ulegnie ona korozji.
Dlatego Austenityczna stal nierdzewna nie jest całkowicie nierdzewny, nadaje się tylko do środowisk utleniających i kwaśnych. Nie ma silnej odporności na jony specjalne. Obróbka cieplna austenitycznej stali nierdzewnej wpływa głównie na zdolność pasywacji warstwy wierzchniej, wpływając w ten sposób na jej właściwości korozyjne.
Krzywa polaryzacji stali nierdzewnej 304, pojawia się strefa pasywacji anod
Korozja równomierna jest najczęstszym zjawiskiem korozji, a korozja równomierna zależy od równomiernego rozmieszczenia pierwiastków chromu. Obróbka cieplna wpływa na rozkład pierwiastków chromowych, co w naturalny sposób wpływa na równomierną odporność korozyjną austenitycznej stali nierdzewnej.
Korozja międzykrystaliczna jest również jedną z ważnych właściwości korozyjnych do oceny austenitycznej stali nierdzewnej. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli austenityczna stal nierdzewna zostanie uczulona i na granicach ziaren wytrąci się duża liczba węglików w kształcie kulek, jej odporność na korozję międzykrystaliczną zostanie znacznie zmniejszona.
Jeśli austenityczna stal nierdzewna zostanie uczulona, nawet w bardzo zwyczajnym środowisku elektrochemicznym wystąpi silna korozja międzykrystaliczna.
Pękanie korozyjne naprężeniowe jest najczęstszą przyczyną awarii austenitycznej stali nierdzewnej. Każdy powinien pamiętać, że pękanie korozyjne naprężeniowe zależy od dwóch głównych czynników:
Po pierwsze, musi wystąpić naprężenie, które może być naprężeniem przyłożonym lub naprężeniem szczątkowym;
Po drugie, najczęstsze są jony wrażliwe na korozję naprężeniową, takie jak jony halogenowe, zwłaszcza jony chlorkowe.
W przypadku stosowania austenitycznej stali nierdzewnej często nie wykorzystuje się jej odporności na naprężenia, dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na naprężenia szczątkowe, ponieważ w środowisku zawierającym jony chlorkowe naprężenia szczątkowe spowodują pękanie korozyjne naprężeniowe. Metodą usuwania naprężeń szczątkowych jest wyżarzanie odprężające.
Korozja wżerowa jest najbardziej przerażającą formą korozji. Mówi się, że jest to najbardziej przerażająca korozja i najwłaściwsze jest powiedzenie starożytnych, aby opisać ten problem: „W gnieździe mrówek zapada się tysiącmilowa grobla”.
Istnieją dwa główne powody powstawania korozji wżerowej:
Po pierwsze, jeśli skład materiału jest nierówny, na przykład w przypadku uczulenia, austenityczna stal nierdzewna jest szczególnie podatna na korozję wżerową;
Po drugie, stężenie środowiskowych czynników korozyjnych jest nierównomierne, co jest również przyczyną korozji wżerowej.
Gdy wystąpi korozja wżerowa, lokalna warstwa filmu pasywacyjnego zostanie zniszczona i nastąpi konkurencja pomiędzy stanem aktywnym i pasywacyjnym. Jeżeli pasywacja nie może nastąpić, korozja wżerowa będzie kontynuowana aż do perforacji elementu.
Austenityczna stal nierdzewna nie ma punktu przemiany fazy stałej w temperaturze pokojowej w wysoką temperaturę. Głównym celem obróbki cieplnej jest rozpuszczenie węglików powstałych podczas przetwarzania w osnowie, dzięki czemu rozkład pierwiastków stopowych będzie bardziej równomierny.
Podgrzewanie austenitycznej stali nierdzewnej do wysokiej temperatury w celu rozpuszczenia węglików w osnowie, a następnie szybkie chłodzenie do temperatury pokojowej. Podczas tego procesu austenityczna stal nierdzewna nie twardnieje, ponieważ nie zachodzi przemiana fazowa, a stan austenityczny pozostanie w temperaturze pokojowej. Proces ten nazywa się obróbką roztworem stałym.
W obróbce roztworem stałym celem szybkiego chłodzenia jest jedynie ujednolicenie rozkładu atomów węgla i pierwiastków stopowych.
Podczas obróbki roztworem stałym austenitycznej stali nierdzewnej, jeśli szybkość chłodzenia jest zbyt mała, wraz ze spadkiem temperatury rozpuszczalność atomów węgla w osnowie zmniejsza się i wytrącają się węgliki. Ponadto atomy węgla szczególnie łatwo łączą się z chromem, tworząc węgliki M23C6, które są rozmieszczone na granicach ziaren. Na granicach ziaren dochodzi do wyczerpania się chromu i uczulenia.
Po wystąpieniu uczulenia w Austenityczna stal nierdzewnanależy go podgrzać powyżej 850°C. Węgliki rozpuszczą się w stały roztwór, a następnie szybkie chłodzenie może rozwiązać problem uczulenia.
O czym należy pamiętać podczas gięcia blach ze stali nierdzewnej
1. Im grubsza płyta ze stali nierdzewnej, tym większa wymagana wytrzymałość na zginanie. W miarę wzrostu grubości blachy należy odpowiednio dostosować wytrzymałość na zginanie podczas regulacji giętarki.
2. W rozmiarze jednostki, tym większy wytrzymałość na rozciąganie płyty ze stali nierdzewnej, tym mniejsze wydłużenie, a wymagana wytrzymałość na zginanie i kąt zgięcia również muszą być większe.
3. Grubość blachy ze stali nierdzewnej na rysunku konstrukcyjnym odpowiada promieniowi gięcia. Doświadczenie pokazuje, że opracowany rozmiar giętego produktu to bok prostokątny pomniejszony o sumę grubości dwóch płyt, co spełnia wymagania dokładności projektowej.
4. Im wyższa granica plastyczności stali nierdzewnej, tym silniejszy powrót elastyczny. Aby uzyskać kąt 90° w części zakrzywionej, należy zmniejszyć wymagany kąt tabletkowania.
5. W porównaniu ze stalą węglową, Stal nierdzewna o tej samej grubości ma większe kąty zgięcia i wymaga szczególnej uwagi, w przeciwnym razie wystąpią pęknięcia zginające i będą miały wpływ na wytrzymałość przedmiotu obrabianego.
â € <
W projekcie częściej stosuje się izolację rur stalowych bez szwu w układzie chłodniczym. Dobre wykonanie tej pracy może lepiej chronić normalną pracę urządzeń chłodniczych i poprawić efektywność energetyczną systemu. Na jakie więc szczegóły należy zwrócić uwagę w lodówce smukła stalowa rurka projekt izolacji?
Prace przygotowawcze projektu izolacji rur stalowych bez szwu obejmują:
1. W przygotowaniu materiału Kup materiały izolacyjne spełniające wymagania, takie jak stalowa rura izolacyjna z poliuretanu, trójnik kolankowy izolacyjny i inne łączniki rurowe, zawory i tak dalej.
2. Przygotowanie narzędzia Należy przygotować zasilacz, spawarkę, narzędzia do pomiaru grubości izolacji itp.
3. Przygotowanie środowiska budowy, w tym uporządkowanie terenu budowy, w celu zapewnienia czystości i porządku na placu budowy, aby uniknąć niekorzystnego wpływu na konstrukcję ocieplenia.
Projekt izolacji rur stalowych bez szwu obejmuje następujące etapy:
1. Podnoszenie rur stalowych bez szwu. Należy dostosować się do rzeczywistej sytuacji na miejscu, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi podnoszenia rur stalowych bez szwu, aby spawacze w grupie spawalniczej byli bardziej wygodni.
2. Spawanie rur stalowych izolacyjnych. Przed spawaniem powinniśmy w pełni zrozumieć, czy rura wymaga ultradźwiękowego wykrywania wad, itp. W przypadku braku ultradźwiękowego i wykrywania wad proces spawania będzie znacznie prostszy, ale jeśli jest to konieczne do ultradźwiękowego wykrywania wad, jest to również konieczne do gruntowania rur metodą spawania łukowego.
W lodówce przez cały smukła stalowa rurka izolacja projektu izolacji, kwestia bezpieczeństwa jest kluczowa. Personel budowlany musi nosić kaski i inne elementy odzieży roboczej zgodnie z wymaganiami i ściśle przestrzegać środków ochronnych, zgodnie z odpowiednimi specyfikacjami operacyjnymi dotyczącymi wdrożenia. Oraz regularne sprawdzanie stanu warstwy izolacyjnej i wszechstronną kontrolę warstwy izolacyjnej, w celu terminowej konserwacji i napraw, aby układ chłodniczy osiągnął dłuższy cykl pracy.
Zastanawiam się, ile fani złota wiedzą o rurach stalowych bez szwu? Rura stalowa bez szwu to okrągły, kwadratowy lub prostokątny materiał stalowy o pustym przekroju poprzecznym i bez szwów wokół niego. Rury stalowe bez szwu są wykonane ze stalowych wlewków lub pełnych półfabrykatów rurowych, które są perforowane w rurki kapilarne, a następnie walcowane na gorąco, walcowane na zimno lub ciągnione na zimno. Rury stalowe bez szwu mają pusty przekrój poprzeczny i są szeroko stosowane jako rury do transportu płynów. W porównaniu z materiałami z litej stali, takimi jak stal okrągła, rury stalowe są lżejsze, gdy wytrzymałość na zginanie i skręcanie jest taka sama. Są ekonomiczną stalą o przekroju poprzecznym i są szeroko stosowane w konstrukcjach produkcyjnych. części i części mechaniczne, takie jak rusztowania stalowe do wiertnic wiertniczych itp.
Historia rozwoju rur stalowych bez szwu
Produkcja rur stalowych bez szwu ma prawie 100-letnią historię.
Niemieccy bracia Mannesmann wynaleźli po raz pierwszy dwuwalcową maszynę do przebijania rur w 1885 r., a cykliczną maszynę do zwijania rur w 1891 r. W 1903 r. szwajcarska firma RC Stiefel wynalazła automatyczną maszynę do zwijania rur (zwaną także maszyną do zwijania rur od góry). maszyna do rur), a później pojawiły się różne maszyny do rozciągania, takie jak maszyny do ciągłego zwijania rur i maszyny do przeciskania rur, i zaczął powstawać nowoczesny przemysł rur stalowych bez szwu.
W latach trzydziestych XX wieku różnorodność i jakość rur stalowych uległa poprawie dzięki zastosowaniu trójwalcowych maszyn do walcowania rur, wytłaczarek i maszyn do okresowego walcowania rur na zimno. W latach sześćdziesiątych XX wieku, dzięki udoskonaleniu maszyn do ciągłego walcowania rur i pojawieniu się trójwalcowych maszyn do przebijania, zwłaszcza sukcesowi stosowania reduktorów naprężenia i kęsów do ciągłego odlewania, poprawiła się wydajność produkcji i zdolność rur bez szwu do konkurowania z rurami spawanymi został wzmocniony. W latach 1930. rury bez szwu i rury spawane dotrzymywały sobie kroku, a światowa produkcja rur stalowych rosła w tempie ponad 1960% rocznie.
Po 1953 roku Chiny przywiązały dużą wagę do rozwoju przemysłu rur stalowych bez szwu i początkowo stworzyły system produkcyjny do walcowania różnych dużych, średnich i małych rur. W rurach miedzianych na ogół stosuje się również walcowanie poprzeczne i perforację wlewków, walcowanie rur na maszynach do walcowania rur oraz procesy ciągnienia kręgów.
Zastosowanie i klasyfikacja rur stalowych bez szwu
Przeznaczenie: Rura stalowa bez szwu to ekonomiczna stal o przekroju poprzecznym, która odgrywa ważną rolę w gospodarce narodowej i jest szeroko stosowana w przemyśle naftowym, chemicznym, kotłach, elektrowniach, statkach, produkcji maszyn, samochodach, lotnictwie, przemyśle lotniczym i kosmicznym, energetyce, geologii , budownictwo i różne sektory, takie jak przemysł wojskowy.
Klasyfikacja:
① W zależności od kształtu przekroju: rura o przekroju okrągłym, rura o specjalnym kształcie
②W zależności od materiału: rura ze stali węglowej, rura ze stali stopowej, rura ze stali nierdzewnej, rura kompozytowa
③ Zgodnie z metodą połączenia: gwintowana rura łącząca, rura spawana
④Zgodnie z metodą produkcji: rury walcowane na gorąco (wytłaczane, powlekane, ekspandowane), rury walcowane na zimno (ciągnione)
⑤W zależności od zastosowania: rury kotłowe, rury szybów naftowych, rury rurociągów, rury konstrukcyjne, rury nawozowe…
Proces produkcji rur stalowych bez szwu
① Główne procesy produkcyjne rur stalowych bez szwu walcowanych na gorąco (główne procesy kontrolne):
Przygotowanie i kontrola półfabrykatów rurowych → Ogrzewanie półfabrykatów rurowych → Perforacja → walcowanie rur → Ponowne nagrzewanie rur kanalizacyjnych → określanie (zmniejszanie) średnicy → Obróbka cieplna → Prostowanie gotowych rur → Wykańczanie → Inspekcja (nieniszcząca, fizyczna i chemiczna, inspekcja Tajwanu ) → magazynowanie
②Główne procesy produkcyjne rur stalowych bez szwu walcowanych na zimno (ciągnionych).
Przygotowanie półfabrykatu → wytrawianie i smarowanie → walcowanie na zimno (ciągnienie) → obróbka cieplna → prostowanie → wykańczanie → kontrola
Schemat procesu produkcyjnego rur stalowych bez szwu walcowanych na gorąco jest następujący:
Profile ze stopu aluminiowo-tytanowego dodają elementy stopowe do czystego tytanu przemysłowego, aby poprawić wytrzymałość tytanu. Stopy tytanu można podzielić na trzy typy: stop tytanu, stop tytanu b i stop tytanu a+b. stop tytanu ab składa się z podwójnych faz aib. Ten typ stopu ma stabilną strukturę, dobrą odporność na odkształcenia w wysokiej temperaturze, wytrzymałość i plastyczność. Można go hartować i starzeć w celu wzmocnienia stopu.
Właściwości użytkowe stopu tytanu odzwierciedlają się głównie w:
1) Wysoka wytrzymałość właściwa. Profile ze stopu aluminiowo-tytanowego mają niską gęstość (4.4kg/dm3) i są lekkie, ale ich wytrzymałość właściwa jest większa niż w przypadku stali o ultrawysokiej wytrzymałości.
2) Wysoka wytrzymałość termiczna. Profile ze stopów aluminiowo-tytanowych charakteryzują się dobrą stabilnością termiczną, a ich wytrzymałość jest około 10 razy większa niż stopów aluminium w temperaturze 300 do 500°C.
3) Wysoka aktywność chemiczna. Tytan może powodować silne reakcje chemiczne z tlenem, azotem, tlenkiem węgla, parą wodną i innymi substancjami zawartymi w powietrzu, tworząc na powierzchni utwardzone warstwy TiC i TiN.
Słaba przewodność cieplna. Stop tytanu ma słabą przewodność cieplną. Przewodność cieplna stopu tytanu TC4 w temperaturze 200℃ wynosi l=16.8W/m·℃, a przewodność cieplna wynosi 0.036 cal/cm·s·℃.
Analiza właściwości obróbczych profili ze stopów aluminiowo-tytanowych
Po pierwsze, przewodność cieplna stopu tytanu jest niska, tylko 1/4 stali, 1/13 aluminium i 1/25 miedzi. Ponieważ rozpraszanie ciepła w obszarze cięcia jest powolne, nie sprzyja to równowadze termicznej. Podczas procesu cięcia rozpraszanie ciepła i efekt chłodzenia są bardzo słabe i łatwo jest wytworzyć wysokie temperatury w obszarze cięcia. Po obróbce części znacznie się odkształcają i odbijają, co powoduje zwiększony moment obrotowy narzędzia tnącego i szybkie zużycie krawędzi. Zmniejszona trwałość. Po drugie, przewodność cieplna stopu tytanu jest niska, co powoduje, że ciepło skrawania gromadzi się na niewielkiej powierzchni wokół narzędzia tnącego i nie jest łatwe do odprowadzenia. Zwiększa się tarcie na powierzchni natarcia, co utrudnia usuwanie wiórów. Ciepło skrawania nie jest łatwe do odprowadzenia, co przyspiesza zużycie narzędzia. Wreszcie stopy tytanu są bardzo aktywne chemicznie i mają tendencję do reagowania z materiałami narzędziowymi podczas obróbki w wysokich temperaturach, tworząc powłoki i dyfuzje, co powoduje zjawiska takie jak sklejanie, spalanie i pękanie.
Dobór materiałów narzędziowych powinien spełniać następujące wymagania:
Wystarczająca twardość. Twardość narzędzia musi być znacznie większa niż twardość stopu aluminiowo-tytanowego.
Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość. Ponieważ narzędzie tnące podczas cięcia stopu aluminiowo-tytanowego poddawane jest działaniu dużego momentu obrotowego i siły skrawania, musi ono mieć wystarczającą wytrzymałość i wytrzymałość.
Wystarczająca odporność na zużycie. Ze względu na dobrą udarność stopu tytanu, krawędź skrawająca musi być ostra podczas obróbki, dlatego materiał narzędzia musi wykazywać wystarczającą odporność na zużycie, aby zmniejszyć utwardzanie przez zgniot. Jest to ważny parametr przy doborze narzędzi skrawających do obróbki stopów tytanu.
Powinowactwo pomiędzy materiałami narzędziowymi a stopami tytanu jest słabe. Wskutek wysoka aktywność chemiczna stopów aluminiowo-tytanowychnależy zapobiegać tworzeniu się stopu materiału narzędzia ze stopami aluminiowo-tytanowymi poprzez rozpuszczanie i dyfuzję, powodując sklejanie i przypalanie narzędzi.
â € <
Jeśli chodzi o stal nierdzewną 904L, pierwszą rzeczą, która przychodzi na myśl, jest Rolex. Ponieważ w branży Rolex jest jedynym modelem wykonanym w całości ze stali, w którym zastosowano stal nierdzewną 904L, dzisiaj spotkamy się, aby odkryć następującą magię!
„Rolex Steel” 904L.
W rzeczywistości, w dzisiejszym świecie zegarków, głównym zastosowaniem stali nierdzewnej 316L i stali nierdzewnej 904L do produkcji stali nierdzewnej do produkcji kopert zegarków, największa różnica między nimi polega na zawartości chromu w materiale, zawartość chromu w stali nierdzewnej 904L jest wyższa!
Stal nierdzewna 904L zawiera pewną ilość miedzi, wszyscy wiemy, że chrom może pomóc powierzchni materiału metalowego utworzyć warstwę pasywacyjną, chroniąc w ten sposób powierzchnię stali przed korozją czynników zewnętrznych
Wszyscy wiemy, że chrom może pomóc w utworzeniu na powierzchni materiałów metalowych warstwy pasywacyjnej, chroniąc w ten sposób powierzchnię stali przed korozją w środowisku zewnętrznym, poprawiając odporność stali na korozję, a dodatek miedzi i innych rzadkich pierwiastków nie tylko może znacznie poprawiają odporność stali na ścieranie i korozję, ale także umożliwiają uzyskanie wysokiego stopnia wypolerowania powierzchni, dzięki czemu można ją stosować z innymi metalami szlachetnymi.
Połysk metalu chce pasować; dlatego cena stali nierdzewnej 904L jest również znacznie droższa.
Co jest takiego specjalnego w stali nierdzewnej 904L?
Rolex po raz pierwszy wyprodukował tę kopertę ze stali nierdzewnej 904L w 1985 roku i stopniowo zastępował ją pełnym asortymentem standardowego wyposażenia marki. Porozmawiajmy o szczególnych cechach stali nierdzewnej 904L.
Obecnie w przemyśle zegarkowym powszechnie stosuje się stal nierdzewną 316L. Stal nierdzewna 316L jest powszechnie nazywana „stalą medyczną” ze względu na swoje właściwości hipoalergiczne, nie tylko do produkcji kopert zegarków, ale także do wyrobu biżuterii osobistej i skalpeli medycznych. Stal nierdzewna 904L jest najpowszechniejszą stalą nierdzewną stosowaną w przemyśle zegarmistrzowskim.
Stal nierdzewna 904L opiera się na stali nierdzewnej 316L, aby wprowadzić pewne zmiany w składzie, stal nierdzewna 904L zawiera chrom, nikiel i molibden w porównaniu ze stalą nierdzewną 316L o 1.6 razy większą, podczas gdy stal nierdzewna 904L
Większa zawartość miedzi. Dlatego stal nierdzewna 904L jest bardziej odporna na zużycie, bardziej odporna na korozję i cięższa. Ale nie ma dużej różnicy w twardości. Zaprojektowany dla środowisk o trudnych warunkach korozyjnych, stop został pierwotnie opracowany dla
opracowany tak, aby był odporny na korozję w rozcieńczonym kwasie siarkowym. Nie sądzę, żeby jakikolwiek miłośnik zegarków wrzucał swój zegarek do kąpieli w rozcieńczonym kwasie siarkowym!
W przypadku codziennej korozji spowodowanej wodą morską stal nierdzewna 316L jest całkowicie odpowiednia. Stal nierdzewna 904L jest rzeczywiście lepsza pod względem odporności na korozję w porównaniu ze stalą nierdzewną 316L, ale to nie znaczy, że stal nierdzewna 316L nie jest lepsza. Najprostszy dowód
Najprostszym dowodem jest to, że zanim Rolex używał również stali nierdzewnej 316L, dopiero później zastąpionej stalą nierdzewną 904L, podczas gdy inne marki zegarków w przeszłości i obecnie używały stali nierdzewnej 316L, w końcu ogólna marka, nawet jeśli chcesz używać
Przecież nawet jeśli ogólna marka chce używać stali nierdzewnej 904L, nie może sobie poradzić z wysokimi kosztami produkcji.
Jakie są właściwości użytkowe stali nierdzewnej o wysokiej zawartości krzemionki S38815?
Stal nierdzewna S38815 to specjalna stal nierdzewna wysokostopowa o unikalnych właściwościach i szerokim zastosowaniu. W tym artykule przedstawimy właściwości stali nierdzewnej S38815 i obszary zastosowań.
Przede wszystkim stal nierdzewna S38815 ma doskonałą odporność na korozję. Może być odporny na korozję różnych mediów, w tym kwasów, zasad, jonów chlorkowych i tak dalej. Ta odporność na korozję sprawia, że jest on szeroko stosowany w przemyśle chemicznym, inżynierii morskiej, wydobyciu ropy naftowej i innych dziedzinach. Niezależnie od tego, czy pracujesz w trudnych warunkach środowiskowych, czy w środowiskach pracy o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu, stal nierdzewna S38815 może utrzymać swoją stabilną wydajność.
Po drugie, stal nierdzewna S38815 ma doskonałą odporność na utlenianie. Może wytrzymać utlenianie w wysokiej temperaturze i utrzymać niski stopień korozji stali. Ta właściwość sprawia, że stal nierdzewna S38815 jest bardzo przydatna w środowiskach pracy o wysokich temperaturach. Jest szeroko stosowany w wymiennikach ciepła, piecach, palnikach i innych dziedzinach i może zapewnić długoterminową niezawodną pracę sprzętu.
Ponadto stal nierdzewna S38815 ma dobrą wytrzymałość i wytrzymałość. Jest w stanie wytrzymać duże obciążenia i uderzenia oraz zachować niski współczynnik odkształceń. To sprawia, że stal nierdzewna S38815 jest szeroko stosowana w przemyśle produkcyjnym. Jest powszechnie stosowany do wytwarzania różnorodnych części i zespołów konstrukcyjnych, np. w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i maszynowym, i jest w stanie spełnić wymagania złożonych środowisk pracy.
Ponadto stal nierdzewna S38815 ma właściwości odporności na zużycie i odporność na ciepło. Jest w stanie zachować dobre właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach i jest mniej podatny na ciepło i zużycie. To sprawia, że stal nierdzewna S38815 jest szeroko stosowana w hutnictwie, górnictwie węglowym i przemyśle chemicznym. Na przykład w górnictwie węgla stal nierdzewna S38815 może wytrzymać wysokie temperatury i środowiska ścierne, aby zapewnić niezawodność i żywotność sprzętu.
Podsumowując, stal nierdzewna S38815 to wyjątkowa wysokostopowa stal nierdzewna o doskonałej odporności na korozję, utlenianiu, wytrzymałości i wytrzymałości. Jest szeroko stosowany w przemyśle chemicznym, inżynierii morskiej, wydobyciu ropy naftowej, przemyśle lotniczym, metalurgii, górnictwie węgla i przemyśle chemicznym. Wraz z postępem technologii, obszary zastosowań stali nierdzewnej S38815 będzie nadal się rozwijać, zapewniając więcej innowacji i możliwości różnym branżom.
Często użytkownicy dzwonią, aby sprawdzić podobieństwa i różnice między stopami Hastelloy C276 (N10276) i C22 (N06022), dwa proste, w dużej mierze podobne, nieco inne.
Przede wszystkim patrzymy na różnicę między tymi dwoma materiałami:
C276 main components: 57NI-16MO-16CR-5FE-4W-2.5CO-1MN-0.35V-0.08SI-0.01C
C22 main components: 56NI-13MO-22CR-3FE-3W-2.5CO-0.5MN-0.35V-0.08SI-0.01C
Jak widać z powyższego, główne pierwiastki nie różnią się zbytnio, zwłaszcza zawartością NI, FE, CO, Mo i Cr nieznacznie się różnią.
C22 jest bardziej odporny na miejscową korozję niż 276 i można go rozumieć jako ulepszoną wersję 276.
Ponadto w „stal specjalna 100 sekund” wymieniono także różnice między tymi dwoma materiałami dodatkowymi:
Materiały dodatkowe C276 to drut ERnicrmo-4 i elektroda Enicrmo-4.
Materiały dodatkowe C22 to drut ERnicrmo-10 i elektroda Enicrmo-10.
1, z łatwości zakupów: na rynku C276 łatwiej jest kupić niektóre z bardziej kompletnych specyfikacji, podczas gdy sprzedawcy stopu C22 tylko jeden lub dwa.
2, z zastosowania: C22 jest lepszy, ale ogólnie rzecz biorąc, oba mogą być stosowane w większości warunków pracy.
3, z kosztów materiałów: główne elementy nie różnią się zbytnio, według kosztorysu powinny być mniej więcej takie same. Choćby Gęstość stopu C22 (8.7) jest mniejsza niż gęstość stopu C276 (8.9), powinien być tańszy niż koszt C276, ale ponieważ C22 nie może stanowić produkcji i dostaw na dużą skalę, koszt jest wyższy niż C276.
Pokój 2-1104, Jinqiao Int'l, Sanqiao, Fengdong New Town, Xixian New Area, Shaanxi FTZ, Chiny
Tel: + 86-29-89506568
E-mail: [email chroniony]
