H13 takım çeliği ısıl işlem

Sıcak çalışma AISI H13 takım çeliği yüksek sertleşebilirlik, mükemmel aşınma direnci ve sıcak tokluk sunar, sıcak dövme kalıpları, basınç kalıpları döküm aletleri, ekstrüzyon araçları, sıcak kesme bıçakları, damgalama kalıpları, plastik kalıp ve alüminyum alaşımlı döküm kalıplarında yaygın olarak kullanılmaktadır. işlenmiş kalıp çelik. Elektroslag yeniden eritme (ESR) işlemi ile yapılan H13 çeliği, çeliğin düşük mikro yapısını ve yoğunlaşmasını etkili bir şekilde iyileştirebilir ve kalıp çeliğinin izotropisini geliştirebilir. ESR prosesi ile karşılaştırıldığında, H13 rafine fırın üretim maliyetinin% 20 ~% 30'unu koruyabilir, hala ana eritme yöntemidir. Makul dövme işlemi ve ısıl işlem, H13 çeliğinin kalitesini, performansını ve hizmet ömrünü artırabilir.

Isıl işlem sıcaklığı ve soğutma yöntemi, H13 takım çeliğinin kritik geçiş noktasına ve izotermal geçişine bağlıdır. H13 çeliğinin ısıl işleminden önce bilmeniz gereken aşağıdaki veriler:

1) Kritik nokta: Ac1, 850 ~ 885 ℃, Ac3: 910 ℃.

2) Soğutma geçiş noktası: Ar1, 700 ℃; Ar3, 820 335; Bayan, XNUMX ℃.

3) Östenitleşme sıcaklığı: 1 ℃

---

tavlama

H13 çelik dövme stresini ortadan kaldırmak için, yapıyı iyileştirmek, tahıl geliştirmek, işleme için sertliği azaltmak, tavlama gerekli bir işlemdir, genellikle yüksek sıcaklık / izotermal küreselleştirme tavlama yapılır: 860 ~ 890 ℃, ısıtma ve tutma 2h, 740 ~ 760 ℃ izotermal 4 saat soğutma, fırın soğuk fırından yaklaşık 500 'soğuk.

(1) H13 çeliğinin komple tavlama işlemi: 850 ~ 900 ℃, 3 ~ 4h.

(2) izotermal küreselleştirme tavlama işlemi: 845 ~ 900 ℃ x 2 ~ 4 sa / fırın soğutma + 700 ~ 740 ℃ 3 ~ 4 sa / fırın soğutma, [40 ℃ / sa, 500 air hava soğutma];

(3) Daha yüksek kalite gereksinimleri olan H13 çelik kalıpları da beyaz lekeyi önlemek için tavlanır ve işlem döngüsü daha uzun olur;

(4) karmaşık şekillerdeki kalıplar için, kaba işlemeden sonra stressiz bir tavlama yapılacaktır: 600 ~ 650 ℃, 2h / fırın soğutma; Geleneksel sferoidizasyon tavlaması ile işleme tabi tutulan büyük H13 çelik dövme parçalarının karbür yapısı son derece düzensizdir ve ciddi taneler arası karbür zincirlerinin varlığı, birden fazla sferoidizasyon tavlaması veya hızlı soğutma (normalleştirme) respheroidizasyon tavlaması ile gerçekleştirilebilir.

su verme

H13 çeliği iyi bir sertleşebilirliğe sahiptir, H13 dövme kalınlığı 150 mm'den az olduğunda yağla su verme homojen sertliğe ulaşabilir, ancak oksidasyona ve dekarbürizasyona ve diğer kusurların çelikteki Mn, Si elemanlarına zarar vermesi kolaydır. Dekarbürizasyonu önlemek için tuz banyosu, kontrollü atmosfer ısıl işlem, vakumlu ısıl işlem veya kaplama kullanılması tavsiye edilir.

54 ~ 55 HRC'nin sertliği 1 ° C'de söndürülerek elde edilebilir ve taneler 030 1 ° 'nin üzerine çıkmaya başlar. Bu nedenle, 040 1 ~ 030 heat ısıl işlem sıcaklığı aralığı tavsiye edilir. Aynı zamanda, stres konsantrasyonunu azaltmak ve çatlamayı önlemek için fırından çıkarken Ac1'ün üzerinde 040 ~ 20 ℃ (30 ~ 950 ℃) ön soğutmaya özel dikkat gösterilmelidir.

Isıtma sıcaklığı 1020 ~ 1050 ℃, yağ soğuk veya hava soğuk, sertlik 54 ~ 58HRC; Kalıbın söndürme işlemi şartnamesinin esas olarak sıcak ve sert olması, ısıtma sıcaklığının 1050 ~ 1080 ℃ olması, yağın soğuk olması ve sertlik 56 ~ 58HRC'dir.

Temperleme

Stresi ortadan kaldırmak ve H13 dövmelerinin yüksek sıcaklık tokluğunu arttırmak için yüksek sıcaklıklarda temperlenmelidir, çelikteki alaşım elemanlarının iyi yangın direnci ve ikincil sertleşmesi nedeniyle kalıbın ömrünü uzatmak için ikincil temperleme kullanılabilir. . 580 ~ 20 HRC sertliğini elde etmek için tavlama sıcaklığı (47 ± 52 ℃) ​​kullanılmıştır. Tavlama sonrası mikroyapı temperlenmiş martensit ve az miktarda granüler karbürdür.

Temperleme iki kez yapılmalıdır. 500 at'da temperleme yaparken, en yüksek tavlama sertliği ve 55HRC civarında pik değeri, ancak en kötü tokluk ile ikincil sertleştirme piki görünür. Bu nedenle, kalıp kullanımına göre 540 ~ 620 ℃ temperleme daha iyidir. Söndürme ısıtma, ısıtma sırasında oluşan termal gerilimi azaltmak için iki kez (600 ~ 650 ℃, 800 ~ 850 ℃) ısıtılmalıdır.