yrityksen uutiset | LKALLOY

Tutkimus tarkkuusteräsputkien valmistusprosessin vaikutuksesta materiaaliominaisuuksiin.

Tammikuu 31, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Tutkimus tarkkuusteräsputkien valmistusprosessin vaikutuksesta materiaaliominaisuuksiin

Korkealaatuisena putkena tarkkuusteräsputkia käytetään laajalti öljy-, kemian-, sähkö-, kone-, ilmailu- ja muilla aloilla. Sen valmistusprosessilla on ratkaiseva vaikutus materiaalien suorituskykyyn, joka liittyy suoraan tuotteen laatuun ja luotettavuuteen. Tämä artikkeli suorittaa perusteellisen tutkimuksen ja analyysin tarkkuusteräsputkien valmistusprosessin vaikutuksista materiaaliominaisuuksiin.

Tarkkuusteräsputkien valmistusprosessi
Tarkkuusteräsputkien valmistusprosessit sisältävät pääasiassa kuumavalssauksen ja kylmävalssauksen. Kuumavalssauksella tarkoitetaan teräsputkien valssaamista korkeissa lämpötiloissa niiden muodon muuttamiseksi ja halutun muodon ja koon saamiseksi. Kylmävalssaus valssaa teräsputkia huoneenlämpötilassa tarkempien mittojen ja tasaisemman pinnan saamiseksi. Valmistusprosessin aikana teräsputki on myös suoristettava, hehkutettava, karkaistava, karkaistava ja muilla käsittelyillä sen suorituskyvyn parantamiseksi entisestään.

Valmistusprosessin vaikutus materiaalin ominaisuuksiin
1. Kuumavalssausprosessin vaikutus
Kuumavalssausprosessilla on merkittävä vaikutus tarkkuusteräsputkien materiaaliominaisuuksiin. Valssattaessa korkeissa lämpötiloissa teräsputken sisällä olevat rakeet muuttavat muotoaan ja hiovat rakeita ja parantavat materiaalin lujuutta ja sitkeyttä. Samaan aikaan kuumavalssausprosessin aikana syntyvä työkarkaisuvaikutus voi parantaa teräsputken kovuutta ja kulutuskestävyyttä. Kuumavalssauksen lämpötila ja aika on kuitenkin valittava asianmukaisesti, muuten teräsputken sisälle ilmaantuu vikoja, kuten halkeamia ja reikiä, jotka vaikuttavat vakavasti sen suorituskykyyn.

2. Kylmävalssausprosessin vaikutus
Kuumavalssaukseen verrattuna kylmävalssausprosessilla on vähemmän vaikutusta tarkkuusteräsputkien materiaaliominaisuudet. Huoneenlämmössä valssattaessa teräsputken sisällä olevat rakeet eivät muutu merkittävästi, joten työkarkaisuvaikutusta ei synny. Kylmävalssauksella voidaan kuitenkin ohjata tarkasti teräsputkien kokoa ja muotoa, mikä parantaa niiden tarkkuutta ja pinnan laatua. Samaan aikaan kunnollinen kylmävalssaus voi parantaa teräsputkien pakkovoimaa ja magneettista läpäisevyyttä, mikä tekee siitä sopivamman korkean tarkkuuden ja suorituskykyisten magneettikomponenttien valmistukseen.

3. Hehkutusprosessin vaikutus
Hehkutus on tärkeä lenkki tarkkuusteräsputkien valmistusprosessissa. Sen päätarkoituksena on poistaa valssauksen aikana syntyvä sisäinen jännitys ja tehdä teräsputken sisärakenteesta yhtenäisempi ja vakaampi. Hehkutuslämpötilan ja -ajan säädöllä on suuri vaikutus tarkkuusteräsputkien suorituskyky. Jos hehkutuslämpötila on liian korkea tai aika on liian pitkä, teräsputken sisällä olevat rakeet kasvavat, mikä heikentää sen lujuutta ja sitkeyttä; jos hehkutuslämpötila on liian alhainen tai aika on liian lyhyt, sisäistä jännitystä ei voida poistaa ja teräsputki vaurioituu myöhemmän käsittelyn ja käytön aikana. Ongelmia, kuten muodonmuutoksia ja halkeamia, voi ilmaantua helposti.

4. Karkaisu- ja karkaisuprosessien vaikutus
Sammutus on prosessi, jossa teräsputki kuumennetaan kriittisen lämpötilan yläpuolelle ja jäähdytetään sitten nopeasti martensiittirakenteen saamiseksi. Karkaisu on jäähdytetyn teräsputken uudelleen lämmittämistä tiettyyn lämpötilaan ja sen pitämistä lämpimänä tietyn ajan organisaatiorakenteen vakauttamiseksi ja sisäisen jännityksen poistamiseksi. Karkaisu- ja karkaisuprosessilla on suuri vaikutus tarkkuusteräsputkien suorituskyky. Sammutuslämpötilan ja -ajan säätö määrittää martensiitin määrän ja jakautumisen, mikä vaikuttaa teräsputken kovuuteen ja lujuuteen; karkaisulämpötilan ja -ajan hallinta määrittää organisaatiorakenteen vakauden ja sitkeyden. Oikeat karkaisu- ja karkaisuprosessit voivat tehdä tarkkuusteräsputkista hyvän sitkeyden ja kestävyyden säilyttäen samalla korkean kovuuden ja lujuuden.

3. Päätelmä
- tarkkuusteräsputkien valmistusprosessi sillä on merkittävä vaikutus niiden materiaaliominaisuuksiin. Kohtuulliset valmistusprosessit voivat saada tarkkuusteräsputkista hyvän lujuuden, sitkeyden, kovuuden, kestävyyden ja muut ominaisuudet täyttämään erilaisia monimutkaisia ja vaativia käyttöskenaarioita. Parempien materiaaliominaisuuksien saavuttamiseksi on tarpeen jatkuvasti optimoida valmistusprosessin parametreja, vahvistaa laadunvalvontaa ja testausta sekä parantaa tuotannon tehokkuutta ja tuotteiden laatua. Samalla on myös tarpeen vahvistaa perustutkimusta ja saada syvällinen ymmärrys tarkkuusputkien valmistusprosessin ja materiaaliominaisuuksien välisistä luontaisista yhteyksistä ja laeista, jotta voidaan tarjota vahvaa tukea tarkkuusputkien kestävän kehityksen edistämiselle. teräsputkiteollisuus.

Hitsauksen laaduntarkastus – tiivistystarkastus

Tammikuu 26, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Hitsauksen laadun testauksella tarkoitetaan hitsaustulosten testausta, jolla varmistetaan hitsatun rakenteen eheys, luotettavuus, turvallisuus ja käytettävyys. Hitsaustekniikan ja hitsausprosessien vaatimusten lisäksi hitsauksen laadun tarkastus on myös tärkeä osa hitsausrakenteiden laadunhallintaa.

Puhutaanpa hitsauksen laadun tarkastusmenetelmästä: tiivistystarkastus.

Joten kuinka testata hitsausliitosten tiiviys?

Yleisesti ottaen havaitsemiseen voidaan käyttää seuraavia menetelmiä:

1. Upotuskoe

Käytetään pienille säiliöille tai putkille, jotka ovat alttiina pienelle sisäiselle paineelle. Ennen tarkastusta täytä säiliö tai putki paineilmalla tietyllä paineella (0.4-0.5 MPa) ja upota se sitten veteen tarkistaaksesi tiiviyden. Jos vuotaa, vedessä on oltava kuplia. Tämä on myös yleinen tapa tarkistaa, vuotavatko polkupyörän sisärenkaat.

2. Vesitesti

Käytä veden painon synnyttämää staattista painetta tarkistaaksesi, onko rakenteessa vuotoja. Pääasiassa silmämääräisen tarkastuksen perusteella se soveltuu yleisiin hitsattuihin rakenteisiin, jotka eivät ole paineen alaisia, mutta vaativat tiivistystä.

3. Ammoniakin vuototesti

Tarkoitus on sama kuin hiilipumpun vuototestillä, ja sen herkkyys on suurempi kuin kerosiinin vuototestillä. Ennen testiä liimaa ensin valkoinen paperiliuska tai side, joka on kastettu 5-prosenttiseen HgNO3:n massaosuuteen, vesiliuokseen tai fenolftaleiinireagenssiin, hitsin sivulle tarkkailun helpottamiseksi ja täytä sitten säiliö ammoniakilla tai lisää 1 % tilavuusosa puristetusta typestä. ilmaa.

Jos vuotaa, valkoiseen paperinauhaan tai siteeseen tulee tahroja. 5-prosenttiseen HgNO3-vesiliuokseen liotetut ovat mustia pisteitä ja fenoliftaleiinireagenssiin liotetut punaisia täpliä.

4. Kerosiinin vuototesti

Sitä käytetään hitsattuihin rakenteisiin, joihin kohdistuu pieni sisäinen paine ja jotka vaativat tietyn tiivistyksen. Kerosiinilla on vahva läpäisevyys ja se soveltuu erittäin hyvin hitsien tiivistystarkastukseen. Ennen tarkastusta harjaa ensin kalkkivettä hitsin toiselle puolelle, jotta se on helppo havaita, ja harjaa sitten kerosiinia hitsin toiselle puolelle. Jos kalvossa on tunkeutuvia vikoja, kalkkikerrokseen tulee kerosiiniläiskiä tai -nauhoja. Tarkkailuaika on 15-30 min.

5. Heliummassaspektrometrinen testi

Heliummassaspektrometritesti on tällä hetkellä tehokkain tapa tiivistystestaukseen. Heliummassaspektrometri on erittäin herkkä ja pystyy havaitsemaan heliumin tilavuusosuudella 10-6. Ennen testiä säiliö täytetään heliumilla ja sitten havaitaan vuotoja säiliön hitsin ulkopuolelta. Haittapuolena on, että helium on kallista ja tarkastusjakso on pitkä.

Vaikka heliumilla on erittäin vahva tunkeutumiskyky, kestää silti kauan tunkeutua äärimmäisen pieniin rakoihin (tällaisia rakoja ei voi havaita muilla keinoin), ja joidenkin paksuseinäisten säiliöiden vuodon havaitseminen kestää usein kymmeniä tunteja. Asianmukainen lämmitys voi nopeuttaa vuotojen havaitsemista.

6. Ilmatiiviystesti

Ilmatiiviyskoe on rutiinitarkastusmenetelmä kattiloiden, paineastioiden ja muiden tärkeiden ilmatiiviyttä vaativien hitsattujen rakenteiden osalta. Väliaine on puhdasta ilmaa, ja testipaine on yleensä yhtä suuri kuin suunnittelupaine. Painetta tulee lisätä askel askeleelta testin aikana.

Kun suunnittelupaine on saavutettu, levitä saippuavettä hitsaus- tai tiivistepinnan ulkopuolelle ja tarkista, kupliiko saippuavettä. Koska ilmatiiveystestissä on räjähdysvaara, se on suoritettava sen jälkeen, kun hydraulipainetesti on läpäissyt.

Ilmatiiveystesti eroaa ilmanpainetestistä:

1. Sen tarkoitus on erilainen. Ilmatiiveystestillä testataan paineastian tiiviys ja ilmanpainekokeella paineastian paineenkeston lujuus. Toiseksi testipaineet ovat erilaisia. Ilmatiiveystestipaine on säiliön suunnittelupaine ja ilmanpainetestipaine on 1.15 kertaa suunnittelupaine.

Ilmanpainetesti on pääasiassa laitteiden lujuuden ja tiiviyden testaamiseen, ja ilmatiiviystesti on pääasiassa laitteiden tiiviyden, erityisesti pienten tunkeutuvien vikojen, tarkistamiseen; ilmatiiviystestissä keskitytään enemmän siihen, onko laitteessa pieniä vuotoja, ja ilmanpainetestissä laitteen kokonaislujuuteen.

2. Käytä mediaa

Ilmaa käytetään yleensä ilmanpainetestin varsinaisessa toiminnassa. Ilman lisäksi tiiviystestissä käytetään ammoniakkia, halogeenia tai heliumia, jos väliaine on erittäin myrkyllistä eikä salli vuotoa tai on helppo tunkeutua.

3. Turvavarusteet

Ilmanpainetestin aikana laitteisiin ei tarvitse asentaa turvavarusteita; ilmatiiviystesti voidaan yleensä suorittaa turvavarusteiden asennuksen jälkeen (kapasiteettimääräykset).

4. Järjestys

Ilmatiiveystesti on suoritettava sen jälkeen, kun ilmanpaine- tai vedenpainetesti on suoritettu.

5. Testipaine

Ilmanpainekoepaine on 1.15 kertaa suunnittelupaine, ja sisäinen painelaite on kerrottava lämpötilan trimmauskertoimella; kun ilmatiiviystestin väliaine on ilma, testipaine on suunnittelupaine. Jos käytetään muuta materiaalia, se tulee säätää väliaineen olosuhteiden mukaan.

6. Käyttötilanteet

Pneumaattinen testi: Hydraulinen testi on edullinen. Jos hydraulikoetta ei voida käyttää laitteen rakenteesta tai tukisyistä tai kun laitetilavuus on suuri, käytetään yleensä pneumaattista testiä. Ilmatiiviystesti: Väliaine on erittäin tai erittäin vaarallinen väliaine, tai vuotoa ei sallita.

Ilmanpainekoe on painekoe, jolla tarkistetaan laitteiston paineensietokyky. Ilmatiiveyskoe on tiiviystesti, jolla testataan laitteiden tiiviyskykyä.

ruostumattomasta teräksestä valmistettujen putkien toimittaja

Yleisötiede: Miten ruostumattomasta teräksestä valmistetut putket liitetään?

Tammikuu 23, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Ruostumattomasta teräksestä valmistettujen putkien liitosteknologia on tärkeä materiaali, jota käytetään laajasti rakennus-, konepaja- ja valmistusteollisuudessa, ja se on yksi avaintekijöistä projektin laadun ja käyttöiän varmistamisessa. Toimittaja ruostumattomasta teräksestä valmistettujen putkien valmistaja, esittelee lyhyesti ruostumattomien teräsputkien liitäntätavat, mukaan lukien hitsaus, kierreliitos, paineliitäntä jne., jotta voit valita projektiisi parhaiten sopivan liitäntätavan.

1. Hitsausliitäntä

Hitsaus on yleisimmin käytetty menetelmä ruostumattomien teräsputkien liittämiseen. Sillä voidaan saavuttaa vahvat liitokset, joilla on korkea kantavuus ja korroosionkestävyys. Ruostumattomien teräsputkien hitsatut liitokset voidaan jakaa kahteen tyyppiin: käsihitsaukseen ja automatisoituun hitsaukseen. Manuaalinen hitsaus sopii pieniin projekteihin tai erikoismuotoisiin putkiliitoksiin, kun taas automatisoitu hitsaus sopii suuriin projekteihin ja usein toistuviin putkiliitoksiin.

Kun hitsaat ruostumattomia teräsputkia, sinun on kiinnitettävä huomiota seuraaviin kohtiin: Valitse ensin sopiva hitsausmenetelmä. Yleisiä ovat TIG-hitsaus, MIG-hitsaus, sähköhitsaus jne. Toiseksi, varmista hitsauspinnan puhtaus pölyn, lian ja muiden epäpuhtauksien välttämiseksi. Lopuksi ennen hitsausta on suoritettava asianmukainen esilämmitys ja hitsausparametrien säätö hitsauksen laadun ja liitoksen lujuuden varmistamiseksi.

2. Kierreliitäntä

Kierreliitos on yksinkertainen ja luotettava tapa liittää ruostumattomia teräsputkia. Se sopii suunnitteluprojekteihin, joissa putkien halkaisija on pienempi ja paineet alhaisemmat. Ruostumattomasta teräksestä valmistettujen putkien kierteet jaetaan kahteen tyyppiin: sisäkierteet ja ulkokierteet. Yleisiä kierreliitäntästandardeja ovat kansainvälisesti hyväksytty Willai-kierre, yleisesti käytetty kotimainen kartioputkikierre jne.

Kun teet kierreliitoksia ruostumattomille teräsputkille, sinun on kiinnitettävä huomiota seuraaviin seikkoihin: Ensinnäkin kierreliitosten tiivistys on huono, joten niiden tiivistämiseen on käytettävä tiivisteitä tai tiivisteitä veden vuotamisen estämiseksi. Toiseksi kierreliitos on asennettava kohtuullisella varovaisuudella, ei liian löysä aiheuttamaan vuotoa eikä liian tiukka aiheuttamaan muodonmuutoksia. Ole lopuksi varovainen purkaessasi, jotta kierteet eivät vaurioidu tai jännitä.

3. Paineliitäntä

Paineliitäntä on menetelmä ruostumattomien teräsputkien liittämiseksi esipaineistamalla. Se sopii projekteihin, joissa on suurempi putkihalkaisija ja korkeampi paine. Ruostumattomien teräsputkien paineliitäntöjä on kahta päätyyppiä: pistorasialiitännät ja laippaliitännät. Pistorasialiitoksen tarkoituksena on työntää putki liitäntäaukkoon ja tiivistää se paineen alaisena, kun taas laippaliitoksen tarkoituksena on yhdistää putket laippojen ja pulttien kautta.

Kun teet paineliitäntöjä ruostumattomista teräsputkista, sinun on kiinnitettävä huomiota seuraaviin kohtiin: Valitse ensin sopivat tiivistemateriaalit. Yleisiä ovat kumitiivisteet, PTFE-tiivisteet jne. Toiseksi asennusvaatimuksia on noudatettava tarkasti liitoksen tiiviyden ja turvallisuuden varmistamiseksi. Lopuksi testaus tulee suorittaa ennen kytkentää, jotta varmistetaan liitännän luotettavuus ja jännitekestävyys.

Yhteenvetona, ruostumattomasta teräksestä valmistettu putkiliitäntä teknologia on tärkeä lenkki projektin laadun ja käyttöiän varmistamisessa. Olipa kyseessä hitsausliitos, kierreliitos tai paineliitäntä, sitä on käytettävä oikeilla menetelmillä ja vaatimuksilla. Sopivan kytkentätavan valinnalla voidaan varmistaa projektin vakauden ja kestävyyden lisäksi myös työn tehokkuus ja turvallisuus. Toivon, että tästä artikkelista on apua suunnitteluprojekteissasi!

ruostumattomasta teräksestä valmistettu metalliletku

Tammikuu 19, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Mikä on ruostumattomasta teräksestä valmistettu metalliletku?

Ruostumattomasta teräksestä valmistetut paineenkestävät metalliletkut on valmistettu ruostumattomasta teräksestä 304 tai ruostumattomasta teräksestä 301. Niitä käytetään suojaputkina automaatioinstrumenttien signaaleille sekä johtojen ja kaapelien suojaputkina instrumenteille. Tekniset tiedot vaihtelevat 3 mm - 150 mm. Erittäin pieni halkaisijaltaan ruostumattomasta teräksestä valmistettu letku (4mm-12mm) tarjoaa ratkaisuja tarkkuuselektroniikkalaitteiden ja anturipiirien suojaamiseen. Sitä käytetään tarkkuusoptisten viivainten tunnistuspiirin suojaukseen ja teollisuuden anturipiirien suojaukseen. Sillä on hyvä pehmeys, korroosionkestävyys, korkean lämpötilan kestävyys, kulutuskestävyys ja vetolujuus.

Ruostumattomasta teräksestä valmistetun paineenkestävän metalliletkun rakenne: se on valmistettu ruostumattomasta teräksestä valmistetusta palkeesta, joka on punottu yhdellä tai useammalla teräslangalla tai teräshihnaverkkoholkilla, jossa on liitokset tai laippapäät molemmissa päissä, ja sitä käytetään joustavien komponenttien kuljettamiseen erilaisia medioita. Ruostumattomasta teräksestä valmistetun paineenkestävän metalliletkun ominaisuudet: korroosionkestävyys, korkeiden lämpötilojen kestävyys, alhaisen lämpötilan kestävyys (-196 ℃ ~ + 420 ℃), kevyt paino, pieni koko ja hyvä joustavuus. Käytetään laajasti ilmailu-, ilmailu-, öljy-, kemian-, metallurgia-, sähkö-, paperi-, puu-, tekstiili-, rakennus-, lääke-, elintarvike-, tupakka-, kuljetus- ja muilla aloilla.

Varotoimet ruostumattomasta teräksestä valmistettujen painetta kestävien metalliletkujen asennuksessa ja käytössä:

1. Ruostumattoman teräsletkun palkeet on valmistettu kromi-nikkeli-austeniittisesta ruostumattomasta teräksestä. Kun käytät sitä, kiinnitä huomiota typpi-ionien pistekorroosion ja laimean rikkihapon ja laimean rikkihapon syövyttävien vaurioiden estämiseen.

2. Kun käyttäjät ovat suorittaneet hydraulisia painetestejä ruostumattomasta teräksestä valmistetuilla letkuilla varustetuille laitteille ja putkistojärjestelmille, heidän tulee estää ruostepalojen isku ja kloridipitoisen sedimentin laskeutuminen, mikä voi aiheuttaa korroosiota ja mekaanisia vaurioita.

3. Metalliletkun tulee asennuksen aikana estää roiskeiden aiheuttamat palovammat ja mekaaniset vauriot hitsauksen aikana, muuten se aiheuttaa vuotoja.

4. Tiivistysputkijärjestelmien tulee noudattaa tiukasti turvallisia käyttömenetelmiä, jotta letkut eivät irtoa tai halkea väärän toiminnan tai muiden tekijöiden aiheuttaman ylipaineen vuoksi.

5. Suorita huolellisesti esimerkit ruostumattomasta teräksestä valmistettujen letkujen asennusmenetelmistä ja asenna ja käytä niitä tarkasti oikeiden ääriviivojen mukaan.

Mitkä ovat kupari-nikkeliseosputkien käyttöalueet?

Tammikuu 17, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Erinomaisena suunnittelumateriaalina kupari-nikkeliseosputkia käytetään laajasti monilla aloilla. Seuraavat ovat tärkeimmät kupari-nikkeliseosputkien käyttöalueet:

Kemianteollisuus: Kupari-nikkeliseosputkilla on erinomainen korroosionkestävyys, ja niitä voidaan käyttää erilaisten kemiallisten laitteiden, putkien, venttiilien jne. valmistukseen, kuten kemiallisiin reaktoreihin, tislaustorneihin, putkiliitoksiin jne. Tämä laite voi estää tehokkaasti happamia väliaineita korroosiota aiheuttavilta laitteilta ja varmistaa kemikaalien tuotannon vakauden ja turvallisuuden.

Energiatekniikka: sitä voidaan käyttää tärkeiden komponenttien valmistukseen energiatekniikan aloilla, kuten ydinvoimalaitoslaitteiden ja petrokemian laitteiden. Tässä laitteessa kupari-nikkeliseosputket voivat tarjota luotettavat nesteen siirto- ja lämmönvaihtotoiminnot, samalla kun ne kestävät korkeaa työpainetta ja korkeita lämpötiloja, mikä varmistaa energiantuotannon turvallisuuden ja tehokkuuden.

Laivatekniikka: niitä käytetään laajalti myös laivatekniikan alalla. Esimerkiksi laivojen lauhduttimissa, höyrystimissä, jäähdyttimissä ja muissa laitteissa, kupari-nikkeliseoksesta valmistetut putket voi tarjota tehokkaita lämmönvaihto- ja nesteensiirtotoimintoja laivojen normaalin toiminnan ja energiansäästön sekä päästöjen vähentämisen varmistamiseksi.

Aerospace: sitä voidaan käyttää myös ilmailualan osien, kuten lentokoneiden moottoreiden jäähdytysjärjestelmien ja polttoainejärjestelmien valmistukseen. Näissä järjestelmissä se voi tarjota luotettavat nesteen siirto- ja lämmönvaihtotoiminnot, samalla kun se kestää ankarat ympäristöolosuhteet korkeissa korkeuksissa, mikä varmistaa lentokoneiden turvallisuuden ja suorituskyvyn.

Rakennusala: sitä voidaan käyttää myös rakennusalalla, kuten vesi- ja viemäriputkissa, lämmitysputkissa jne. rakennuksissa. Näissä sovelluksissa se voi tarjota erinomaiset nesteensiirto- ja lämmönvaihtotoiminnot samalla kun se voi toimia yhteistyössä rakennuksen muiden osien kanssa parantaakseen rakennuksen yleistä suorituskykyä ja estetiikkaa.

Elektroninen kenttä: Kupari-nikkeliseoksesta valmistetut putket voidaan käyttää myös erilaisten elektronisten komponenttien valmistukseen, kuten elektroniikkaliittimiin, piirilevyihin jne. Näiden komponenttien joukossa kupari-nikkeliseosputket voivat tarjota erinomaisen sähkön ja lämmönjohtavuuden varmistamaan elektronisten komponenttien suorituskyvyn ja vakauden.

Metallimateriaalina, jolla on laaja käyttöarvo, kupari-nikkeliseosputkella on laajat käyttömahdollisuudet eri aloilla. Tieteen ja tekniikan jatkuvan kehityksen ja sovellusten kasvavan kysynnän ansiosta kupari-nikkeliseosputkien käyttöalueet laajenee edelleen.

GR5-titaaniseoksen käyttöalue ja suorituskyky

Tammikuu 12, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

GR5-titaaniseoksen käyttöalue ja suorituskyky

GR5-titaaniseos tunnetaan myös nimellä TC4-titaaniseos. Kutsumme sitä myös 6Al4V:ksi. Tämä on yleisimmin käytetty titaanimetalli. Sitä kutsutaan yleensä nimellä GR5 titaaniseos käytämme. Siinä on hyvä ulottuvuus ja ulottuvuus.

Titaanilla ja sen seoksilla on monia erinomaisia ominaisuuksia, kuten kevyt, korkea lujuus, vahva lämmönkestävyys ja korroosionkestävyys. Ne tunnetaan "tulevaisuuden metallina" ja ovat uusia rakennemateriaaleja, joilla on lupaavat kehitysnäkymät. Titaanilla ja sen seoksilla ei ole vain erittäin tärkeitä sovelluksia ilmailu- ja avaruusteollisuudessa, vaan niitä on myös käytetty laajasti monilla teollisuuden aloilla, kuten kemianteollisuudessa, öljyteollisuudessa, kevyessä teollisuudessa, metallurgiassa ja sähköntuotannossa. Titaani voi vastustaa ihmiskehon korroosiota eikä vahingoita ihmiskehoa. Siksi sitä voidaan käyttää laajasti lääketieteen ja lääketeollisuuden aloilla. Titaanilla on hyvät imuominaisuudet ja sitä käytetään laajalti elektronisessa tyhjiöteknologiassa ja korkeapainetekniikassa.

GR5-titaaniseoksen kymmenen parasta ominaisuutta

1. Pieni tiheys ja korkea ominaislujuus

Titaanimetallin tiheys on 4.51 g/kuutiosenttimetri, mikä on korkeampi kuin alumiinin ja pienempi kuin teräksen, kuparin ja nikkelin, mutta sen ominaislujuus on metallien joukossa ensimmäinen.

2. Korroosionkestävyys

Titaani on erittäin aktiivinen metalli, jolla on erittäin alhainen tasapainopotentiaali ja korkea taipumus termodynaamiseen korroosioon väliaineessa. Mutta itse asiassa titaani on erittäin vakaa monissa medioissa. Esimerkiksi titaani on korroosionkestävää hapettavissa, neutraaleissa ja heikosti pelkistävissä väliaineissa. Tämä johtuu siitä, että titaanilla on suuri affiniteetti happeen. Ilmassa tai happea sisältävässä väliaineessa titaanin pinnalle muodostuu tiheä, erittäin tarttuva ja inertti oksidikalvo, joka suojaa titaanimatriisia korroosiolta. Jopa mekaanisen kulumisen vuoksi se paranee nopeasti itsestään tai uusiutuu. Tämä osoittaa, että titaani on metalli, jolla on voimakas taipumus passivoida. Titaanioksidikalvo säilyttää tämän ominaisuuden aina, kun väliaineen lämpötila on alle 315 °C.

Titaanin korroosionkestävyyden parantamiseksi on kehitetty pintakäsittelytekniikoita, kuten hapetus, galvanointi, plasmaruiskutus, ioninitridointi, ioni-istutus ja laserkäsittely parantamaan titaanioksidikalvon suojausta ja saavuttamaan haluttu korroosionkestävyys. Vaikutus. Vastauksena metallimateriaalien tarpeeseen rikkihapon, kloorivetyhapon, metyyliamiiniliuoksen, korkean lämpötilan märkäkloorin ja korkean lämpötilan kloridin tuotannossa sarja korroosionkestäviä titaaniseoksia, kuten titaani-molybdeeni, titaani-palladium , titaani-molybdeeni-nikkeli jne. on kehitetty. Titaanivaluihin käytetään titaani-32-molybdeeniseosta, titaani-0.3-molybdeeni-0.8-nikkeliseosta ympäristöissä, joissa rakokorroosiota tai pistekorroosiota esiintyy usein, tai titaani-0.2-palladiumseosta käytetään titaanilaitteiden osissa, joissa molemmissa on titaanilaitteita. hyvin käytetty. Vaikutus.

3. Hyvä lämmönkestävyys

Uutta titaaniseosta voidaan käyttää pitkään 600 °C:n tai korkeammissa lämpötiloissa.

4. Hyvä matalan lämpötilan kestävyys

Matalissa lämpötiloissa käytettävien titaaniseosten lujuus, jota edustavat titaaniseokset TA7 (Ti-5Al-2.5Sn), TC4 (Ti-6Al-4V), ja Ti-2.5Zr-1.5Mo kasvaa lämpötilan laskiessa, mutta plastisuus ei muutu. iso. Se ylläpitää hyvää sitkeyttä ja sitkeyttä alhaisissa lämpötiloissa -196-253 °C, välttäen metallin kylmähaurautta. Se on ihanteellinen materiaali matalan lämpötilan säiliöihin, säilytyslaatikoihin ja muihin laitteisiin.

5. Vahva polkumyynnin vastainen suorituskyky

Kun titaanimetalli on altistunut mekaaniselle tärinälle ja sähköiselle tärinälle, sen oma värähtelyn vaimennusaika on pisin teräs- ja kuparimetalliin verrattuna. Tätä titaanin ominaisuutta voidaan käyttää äänihaarukoina, lääketieteellisten ultraäänijauheen tärinäkomponentteina ja huippuluokan kaiuttimien tärinäkalvoina.

6. Ei-magneettinen ja myrkytön

Titaani on ei-magneettinen metalli, eikä sitä magnetisoida suuressa magneettikentässä. Se on myrkytön ja on hyvin yhteensopiva ihmisen kudosten ja veren kanssa, joten lääketieteellinen yhteisö käyttää sitä.

7. Vetolujuus on lähellä myötörajaansa

Tämä titaanin ominaisuus osoittaa, että sen myötölujuussuhde (vetolujuus/myötölujuus) on korkea, mikä osoittaa, että titaanimetallimateriaaleissa on huono plastinen muodonmuutos muovauksen aikana. Titaanin myötörajan ja kimmomoduulin suuren suhteen ansiosta titaanilla on suuri kimmoisuus muovauksen aikana.

8. Hyvä lämmönvaihtokyky

Vaikka titaanimetallin lämmönjohtavuus on pienempi kuin hiiliteräksen ja kuparin, titaanin erinomaisen korroosionkestävyyden ansiosta seinämän paksuutta voidaan vähentää huomattavasti, ja lämmönvaihtomenetelmä pinnan ja höyryn välillä on tipoittainen kondensaatio, joka vähentää lämpöä. ryhmä ja on liian pinnallinen. Ei hilseily voi myös vähentää lämpövastusta, mikä parantaa merkittävästi titaanin lämmönsiirtokykyä.

9. Alhainen kimmokerroin

Titaanin kimmokerroin on 106.4 GPa huoneenlämpötilassa, mikä on 57 % teräksestä.

10. Imuteho

Titaani on metalli, jolla on erittäin aktiivisia kemiallisia ominaisuuksia ja joka voi reagoida monien alkuaineiden ja yhdisteiden kanssa korkeissa lämpötiloissa. GR5 titaaniseos hengittäminen tarkoittaa pääasiassa reaktiota hiilen, vedyn, typen ja hapen kanssa korkeissa lämpötiloissa.

Miksi titaaniruuveille on asetettu kovuusvaatimuksia?

Tammikuu 10, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Titaaniseosten tiheys on yleensä noin 4.51 g/kuutiosenttimetri, mikä on vain 60 % teräksestä. Jonkin verran lujat titaaniseokset ylittää monien seostettujen rakenneterästen lujuuden. Siksi titaaniseosten ominaislujuus (lujuus/tiheys) on paljon suurempi kuin muiden metallisten rakennemateriaalien. Se voi tuottaa osia, joilla on suuri yksikkölujuus, hyvä jäykkyys ja kevyt. Titaaniseoksia käytetään lentokoneiden moottoreiden osissa, rungoissa, kuorissa, kiinnikkeissä ja laskutelineissä. Joten kun räätälöimme titaani ruuvit, miten meidän pitäisi valita ruuvien materiaali? Titaaniseoksia valmistetaan teollisuuden erilaisiin tarpeisiin.

Koska kaikkia maailman ruuveja käytetään eri ympäristöissä ja koneen osissa eri asennoissa, kovuus, joustavuus, lämmönjohtavuus ja kulutuskestävyys titaani ruuvit koneen vaatimat ovat myös erilaisia. Siksi asiakasta räätälöidessään ruuvikiinnittimiä he kysyvät aina käyttäjältä, missä ruuveja käytetään ja minkälaista suorituskykyä niillä on oltava?

Jos kovuutta vaaditaan, on suositeltavaa käyttää titaani-kobolttiseosta. Titaani-kobolttiseosta käytetään yleensä leikkaustyökalujen valmistukseen. Kun valitset materiaaleja titaaniruuvi käsittelyssä, sinun on ymmärrettävä, että kun ruuvin kovuus on erittäin korkea, titaaniruuvi rikkoutuu helposti.
----

Inconel 718 -materiaalin leikkausprosessi

Tammikuu 4, 2024/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Materiaali Inconel 718 on saostuskarkaistu nikkeli-kromiseos, jolla on korkea virumismurtolujuus korkeissa lämpötiloissa aina noin 700°C:een (1290°F) asti. Sen lujuus on suurempi kuin Inconel X-750 ja paremmat mekaaniset ominaisuudet alhaisissa lämpötiloissa kuin Inconel 90 ja Inconel X-750.

Sen pääominaisuudet: hyvä virumismurtolujuus korkeissa lämpötiloissa.

Inconel 718 kestää hyvin orgaanisia happoja, emäksiä ja suoloja sekä merivettä. Se sietää hyvin rikkihappoa, kloorivetyhappoa, fluorivetyhappoa, fosforihappoa ja typpihappoa. Hyvä hapettumisenkestävyys, hiiletys-, nitraus- ja sulan suolan ominaisuudet. Hyvä vulkanoinnin kestävyys.

Ikäkarkaistu Inconel 718 yhdistää korkean lämpötilan lujuuden, korroosionkestävyyden ja erinomaisen työstettävyyden 700 °C:seen asti. Sen hitsausominaisuudet, erityisesti hitsin jälkeisen halkeilun kesto, ovat erinomaiset. Näiden ominaisuuksien ansiosta Materiaali Inconel 718 käytetään lentokoneiden turbiinimoottorien osissa; suurten nopeuksien lentokoneen rungon komponentit, kuten pyörät, kauhat, aluslevyt jne.; korkean lämpötilan pultit ja kiinnikkeet, kryogeeniset varastosäiliöt sekä öljyn ja kaasun etsinnässä ja ydintekniikassa. osa.

Kuten kaikki tiedämme, tavalliset leikkuutyökalut eivät voi leikata Inconel 718 -materiaalia. Ylivoimaisesti sopivin leikkausmenetelmä Inconel 718 on uusi pyöreä timanttilangan leikkaustekniikka. Perinteisestä langanleikkausmenetelmästä poiketen silmukkalangan leikkaus soveltuu erittäin hyvin tämän kovan ja hauraan materiaalin leikkaamiseen. Sillä on monia etuja, kuten nopea leikkausnopeus, korkea hyötysuhde, vähemmän kulutustarvikkeita, yksinkertainen ja kätevä käyttö jne.

Ruostumattomasta teräksestä valmistetut ruokailuvälineet

Tiedätkö vinkkejä ruostumattomasta teräksestä valmistettujen astioiden kalkinpoistoon?

Joulukuu 28, 2023/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Mitkä ovat vinkit ruostumattomasta teräksestä valmistettujen astioiden kalkinpoistoon?

Päivittäisten kotitaloustuotteiden joukossa on monia ruostumattomasta teräksestä valmistettuja tuotteita, jotka ovat kevyitä, käytännöllisiä, kauniita ja helppoja puhdistaa. Kuitenkin, kun ruostumatonta terästä on käytetty jonkin aikaa, siihen kiinnittyy monia tahroja, joita on vaikea poistaa jonkin aikaa. Ruostumattomasta teräksestä valmistettujen vaakojen puhdistamiseen on monia tapoja. Tässä on joitain yleisiä ja tehokkaita vinkkejä:

1. Jos ruostumattomasta teräksestä valmistetuissa keittiövälineissä on kalkkia, voimme ostaa sitruunan markkinoilta, muussata sitruunan ja laittaa sen keittiövälineisiin, lisätä vettä ja sitten keittää vesi. Hetken liotuksen jälkeen sitruunahappo voi poistaa hilsettä erittäin nopeasti. Hyvä tyhjentää.

2. Munankuoret voivat myös poistaa ruostumattomasta teräksestä valmistettuja suomuja. Laita munankuoret keittiövälineisiin, keitä niitä sitten hetki, jotta vaikeasti poistettava kova hilse putoaa automaattisesti, ja pese sitten ruostumattomasta teräksestä valmistetut keittiövälineet.

3. Valkoinen etikka voi myös poistaa ruostumattomasta teräksestä valmistetut suomut. Kaada valkoviinietikkaa ja vettä ruostumattomasta teräksestä valmistettuihin keittiövälineisiin suhteessa 1:2, keitä sitten vesi ja liota sitä yli kaksi tuntia, valuta sitten vesi pois ja huuhtele puhtaalla vedellä. Se siitä.

4. Jos ruostumattomasta teräksestä valmistetuista astioista löytyy kalkki- tai vesitahroja, joita ei voi pyyhkiä pois, voimme peittää vaa'an rievulla ja kasteetiikalla noin puoleksi tunniksi ja pyyhkiä sen sitten puhtaalla vedellä, jotta se voidaan poistaa. poistettu. Pyyhi pois kalkki- tai vesitahrat.

5. Käytä ammattimaisia ruostumattoman teräksen puhdistusaineita.

ruostumattomasta teräksestä valmistetut levyt

4 huomioitavaa asiaa ruostumattomia teräslevyjä käsiteltäessä

Joulukuu 25, 2023/in yhtiön uutiset /by metalliseos

Mitkä ovat ruostumattoman teräslevyn käsittelyn varotoimet?

Valitse sopivat työstömenetelmät ja työkalut
1. Ruostumattomien teräslevyjen käsittelyssä, kuten leikkaus, muotoilu, hitsaus jne., tulee käyttää sopivia työstömenetelmiä. Erilaiset käsittelymenetelmät edellyttävät erilaisten työkalujen ja laitteiden käyttöä, jotka tulee valita erityisolosuhteiden mukaan.

2. Käytä erityisiä ruostumattomasta teräksestä valmistettuja veitsiä äläkä sekoita niitä rautajauheen likaantumisen tai työkalujen nopeutetun kulumisen välttämiseksi.

3. Valitse sopiva jäähdytysneste varmistaaksesi työkalun käyttöiän ja työstövaikutuksen.

Varmista, että levyn pinta on puhdas ennen käsittelyä
1. Ennen käsittelyä levyn pinnalla oleva öljy ja pöly tulee puhdistaa käsittelyn laadun varmistamiseksi.

2. Poraa pienet reiät ennen leikkaamista tai poraamista, jotta työkalun tärinä ei vahingoita pintakäsittelyä.

3. Älä koske levyyn suoraan käsilläsi käsittelyn aikana, jotta et jätä sormenjälkiä ja tahroja.

Ohjaa käsittelylämpötilaa
1. Ruostumattomien teräslevyjen prosessointilämpötilan tulee olla alle 400 °C. Liiallinen lämpötila voi aiheuttaa levyn muodonmuutoksia, hapettumista, hehkutusta ja muita ongelmia.

2. Ruostumattomien teräslevyjen leikkausnopeuden tulee olla kohtuullinen, jotta vältytään käsittelyvaikeuksilta, jos se on liian hidas, ja heikentäisi leikkauslaatua, jos se on liian nopea.

Varmista pinnan laatu käsittelyn jälkeen
1. Puhdista levyn pinnan öljytahrat ja oksidihilse välittömästi käsittelyn jälkeen varmistaaksesi pinnan viimeistelyn ja korroosioneston.

2. Pintakäsittelyä vaativat levyt, kuten kiillotus, passivointi jne., on suoritettava ennen käsittelyä, jotta ne eivät vaikuta käsittelyn laatuun.

3. Ruostumattomia teräslevyjä käsiteltäessä on kiinnitettävä huomiota pinnan laatuun käsittelyn jälkeen ja naarmut tai kolhut tulee käsitellä ajoissa ulkonäön laadun varmistamiseksi.