Archief voor categorie: bedrijfsnieuws

Iedereen is bekend met de problemen met interkristallijne corrosie en spanningscorrosie Austenitisch roestvrij staal.

De interkristallijne corrosieneigingstest van roestvrij staal is een veel voorkomende inhoud in ontwerpdocumenten, en de relevante inhoud in normen zoals HG/T 20581 is ook relatief duidelijk. De hydrostatische test of het chloride-ionengehalte in het bedrijfsmedium is ook een fundamentele zorg bij het ontwerpen van austenitische roestvrijstalen apparatuur. Naast chloride-ionen kunnen nat waterstofsulfide, polythionzuur en andere omgevingen die sulfiden kunnen produceren ook spanningscorrosiescheuren in austenitisch roestvast staal veroorzaken.

Vermeldenswaard is dat hoewel austenitisch roestvast staal niet wordt genoemd in het hoofdstuk over natte waterstofsulfidecorrosie in HG/T 20581, de referentieliteratuur erop wijst dat austenitisch roestvast staal een veel groter vermogen heeft om atomaire waterstof op te lossen dan ferritisch staal. , maar door waterstof geïnduceerde natte waterstofsulfide-spanningscorrosiescheuren zullen nog steeds optreden, vooral nadat de vervorming van de martensitische structuur plaatsvindt tijdens het harden onder koude omstandigheden.

Harden bij koud werk verhoogt de gevoeligheid voor spanningscorrosie

Austenitisch roestvast staal heeft uitstekende koudverwerkende eigenschappen, maar de harding ervan is duidelijk zichtbaar. Hoe groter de mate van vervorming bij koud bewerken, hoe hoger de hardheid stijgt. Verhoogde hardheid als gevolg van vervormingsharding is ook een belangrijke oorzaak van spanningscorrosiescheuren in roestvast staal, vooral in het basismetaal en niet in de las.

Hieronder vindt u enkele gevallen:

Het eerste type zaak is na Austenitisch roestvrij staal Bij het koudspinnen om een ​​elliptische of schijfvormige kop te bewerken, is de koude vervorming in de overgangszone het grootst en bereikt ook de hardheid het hoogst. Nadat het in gebruik was genomen, traden spanningscorrosiescheuren door chloride-ionen op in de overgangszone, waardoor lekkage van de apparatuur ontstond.

Het tweede type behuizing is een U-vormige gegolfde dilatatievoeg, gemaakt door hydroforming na het walsen van roestvrijstalen platen. De koude vervorming is het grootst ter hoogte van de golftop, en ook de hardheid is het hoogst. De meeste spanningscorrosiescheuren treden op langs de golftop, en scheuren treden op langs een cirkel van golftoppen. Explosie-ongeval met brosse breuk bij lage spanning.

Het derde type geval is spanningscorrosie van gegolfde warmtewisselaarsbuizen. Gegolfde warmtewisselaarsbuizen worden koud geëxtrudeerd uit naadloze roestvrijstalen buizen. De toppen en dalen zijn onderhevig aan verschillende graden van koude vervorming en dunner worden. De toppen en dalen kunnen verschillende spanningscorrosiescheuren veroorzaken.

De essentie van het koudharden van austenitisch roestvrij staal is het genereren van vervormingsmartensiet. Hoe groter de vervorming bij koude bewerking, des te meer vervormingsmartensiet wordt geproduceerd en des te hoger de hardheid. Tegelijkertijd is de interne spanning in het materiaal ook groter. als een warmtebehandeling in vaste oplossing wordt uitgevoerd na verwerking en vorming, kan de hardheid worden verminderd en kan de restspanning aanzienlijk worden verminderd. Tegelijkertijd kan ook de martensietstructuur worden geëlimineerd, waardoor spanningscorrosiescheuren worden vermeden.

Verbrossingsproblemen veroorzaakt door langdurig gebruik bij hoge temperaturen

Momenteel is Cr-Mo-staal met een hogere sterkte bij hoge temperaturen het belangrijkste materiaal voor containers en pijpen bij temperaturen tussen 400 en 500 °C, terwijl diverse austenitisch roestvrij staal worden voornamelijk gebruikt bij temperaturen tussen 500 en 600°C of zelfs 700°C. Bij het ontwerpen hebben mensen de neiging meer aandacht te besteden aan de hoge temperatuursterkte van austenitisch roestvrij staal en eisen dat het koolstofgehalte niet te laag is. De toelaatbare spanning bij hoge temperaturen wordt verkregen door extrapolatie van de duurzaamheidssterktetest bij hoge temperaturen, die ervoor kan zorgen dat er geen kruipbreuk zal optreden tijdens 100,000 bedrijfsuren onder de ontwerpspanning.

Het probleem van verbrossing door veroudering van austenitisch roestvast staal bij hoge temperaturen kan echter niet worden genegeerd. Na langdurig gebruik bij hoge temperaturen zal austenitisch roestvrij staal een reeks structurele veranderingen ondergaan, die een reeks mechanische eigenschappen van het staal ernstig zullen beïnvloeden, vooral de brosheid. Het neemt aanzienlijk toe en de taaiheid neemt aanzienlijk af.

Het probleem van verbrossing na langdurig gebruik bij hoge temperaturen wordt doorgaans veroorzaakt door twee factoren: de ene is de vorming van carbiden en de andere is de vorming van de σ-fase. De carbidefase en σ-fase blijven langs het kristal neerslaan nadat het materiaal lange tijd in gebruik is geweest en vormen zelfs continue brosse fasen op de korrelgrenzen, wat gemakkelijk intergranulaire breuk kan veroorzaken.

Het vormingstemperatuurbereik van de σ-fase (intermetaalverbinding Cr-Fe) bedraagt ​​ongeveer 600 tot 980°C, maar het specifieke temperatuurbereik houdt verband met de samenstelling van de legering. Het resultaat van het neerslaan van de σ-fase is dat de sterkte van austenitisch staal aanzienlijk toeneemt (de sterkte kan worden verdubbeld) en dat het ook hard en bros wordt. Een hoog chroomgehalte is de belangrijkste reden voor de vorming van de σ-fase bij hoge temperatuur. Mo, V, Ti, Nb, etc. zijn legeringselementen die de vorming van de σ-fase sterk bevorderen.

De vormingstemperatuur van carbide (Cr23C6) is binnen het sensibiliseringstemperatuurbereik van austenitisch roestvast staal, dat is 400 ~ 850 ℃. Cr23C6 zal boven de bovengrens van de sensibiliseringstemperatuur oplossen, maar het opgeloste Cr zal de verdere vorming van de σ-fase bevorderen.

Daarom moet, wanneer austenitisch staal wordt gebruikt als hittebestendig staal, het begrip en de preventie van verbrossing door veroudering bij hoge temperaturen worden versterkt. Net als bij de metaalmonitoring in thermische energiecentrales kunnen de metallografische structuur- en hardheidsveranderingen regelmatig worden geïnspecteerd. Indien nodig kunnen monsters worden genomen voor metallografische en hardheidsinspecties, en zelfs uitgebreide mechanische eigenschappen en duurzame sterktetests kunnen worden uitgevoerd.

Het belang van voorverwarmen vóór het lassen en een warmtebehandeling na het lassen

Voorverwarmen vóór het lassen

Voorverwarmen vóór het lassen en warmtebehandeling na het lassen zijn erg belangrijk om de laskwaliteit te garanderen. Het lassen van belangrijke componenten, het lassen van gelegeerd staal en het lassen van dikke onderdelen vereisen allemaal voorverwarmen vóór het lassen. De belangrijkste functies van voorverwarmen vóór het lassen zijn als volgt:

(1) Voorverwarmen kan de afkoelsnelheid na het lassen vertragen, het ontsnappen van diffuse waterstof in het lasmetaal vergemakkelijken en door waterstof veroorzaakte scheuren voorkomen. Tegelijkertijd vermindert het ook de hardingsgraad van de las en de door hitte beïnvloede zone en verbetert het de scheurweerstand van de lasverbinding.

(2) Voorverwarmen kan de lasspanning verminderen. Uniforme lokale voorverwarming of algehele voorverwarming kan het temperatuurverschil (ook wel temperatuurgradiënt genoemd) tussen de te lassen werkstukken in het lasgebied verkleinen. Op deze manier wordt enerzijds de lasspanning verminderd en anderzijds de lasbelasting verminderd, wat nuttig is om lasscheuren te voorkomen.

(3) Voorverwarmen kan de belasting van gelaste constructies verminderen, vooral in hoekverbindingen. Naarmate de voorverwarmingstemperatuur toeneemt, neemt de snelheid van scheuren af.

De selectie van de voorverwarmingstemperatuur en de tussenlaagtemperatuur houdt niet alleen verband met de chemische samenstelling van het staal en de lasdraad, maar ook met de stijfheid van de lasstructuur, de lasmethode, de omgevingstemperatuur, enz., en moet na uitgebreide overweging worden bepaald. van deze factoren. Bovendien hebben de uniformiteit van de voorverwarmingstemperatuur in de dikterichting van de staalplaat en de uniformiteit in het lasgebied een belangrijke invloed op het verminderen van lasspanning. De breedte van de plaatselijke voorverwarming moet worden bepaald in overeenstemming met de toestand van het te lassen werkstuk. Over het algemeen moet deze drie keer de wanddikte rond het lasgebied zijn, en mag deze niet minder zijn dan 150-200 mm. Als de voorverwarming ongelijkmatig is, zal de lasspanning toenemen in plaats van de lasspanning te verminderen.

Nabehandeling warmtebehandeling

Het doel van de warmtebehandeling na het lassen is drieledig: waterstof elimineren, lasspanning elimineren en de lasstructuur en algehele prestaties verbeteren.

Waterstofeliminatiebehandeling na het lassen verwijst naar de warmtebehandeling bij lage temperatuur die wordt uitgevoerd nadat het lassen is voltooid en de las nog niet is afgekoeld tot onder de 100 °C. De algemene specificatie is om te verwarmen tot 200 ~ 350 ℃ en 2-6 uur warm te houden. De belangrijkste functie van de waterstofeliminatiebehandeling na het lassen is het versnellen van het ontsnappen van waterstof in de las- en hittebeïnvloede zone, en is uiterst effectief bij het voorkomen van lasscheuren tijdens het lassen van laaggelegeerd staal.

Tijdens het lasproces zal er, als gevolg van de ongelijkmatige verwarming en koeling, evenals de beperkingen of externe beperkingen van het onderdeel zelf, altijd lasspanning in het onderdeel ontstaan ​​nadat het laswerk is voltooid. De aanwezigheid van lasspanning in componenten zal het werkelijke draagvermogen van het lasverbindingsgebied verminderen en plastische vervorming veroorzaken. In ernstige gevallen zal dit ook schade aan het onderdeel veroorzaken.

Warmtebehandeling met spanningsverlichting is het verminderen van de vloeigrens van het gelaste werkstuk bij hoge temperaturen om het doel van het ontspannen van de lasspanning te bereiken. Er zijn twee veelgebruikte methoden: de ene is het geheel op hoge temperatuur temperen, dat wil zeggen het hele laswerk in een verwarmingsoven plaatsen, het langzaam tot een bepaalde temperatuur verwarmen, het vervolgens een tijdje warm houden en het uiteindelijk afkoelen in de lucht of in de oven. Deze methode kan 80%-90% van de lasspanning elimineren. Een andere methode is plaatselijk temperen op hoge temperatuur, dat wil zeggen door alleen de las en het omliggende gebied te verwarmen en deze vervolgens langzaam af te koelen om de piekwaarde van de lasspanning te verminderen en de spanningsverdeling zachter te maken, waardoor de lasspanning gedeeltelijk wordt geëlimineerd.

Na het lassen van sommige materialen van gelegeerd staal zullen de lasverbindingen verharde structuren hebben, waardoor de mechanische eigenschappen van de materialen verslechteren. Bovendien kan deze verharde structuur gewrichtsschade veroorzaken onder invloed van lasspanning en waterstof. Als na de warmtebehandeling de metallografische structuur van de verbinding wordt verbeterd, worden de plasticiteit en taaiheid van de lasverbinding verbeterd, waardoor de uitgebreide mechanische eigenschappen van de lasverbinding worden verbeterd.

Waar u op moet letten bij het buigen van roestvrijstalen platen

1. Hoe dikker de RVS plaat, hoe groter de benodigde buigsterkte. Naarmate de plaatdikte toeneemt, moet bij het afstellen van de buigmachine de buigsterkte dienovereenkomstig worden aangepast.

2. In eenheidsgrootte, hoe groter de treksterkte van de roestvrijstalen plaatHoe kleiner de rek, en de vereiste buigsterkte en buighoek moeten ook groter zijn.

3. De dikte van de roestvrijstalen plaat op de ontwerptekening komt overeen met de buigradius. De ervaring leert dat de ontwikkelde maat van het gebogen product de rechthoekige zijde minus de som van de dikten van de twee platen is, wat voldoet aan de ontwerpnauwkeurigheidseisen.

4. Hoe hoger de vloeigrens van roestvrij staal, hoe sterker het elastische herstel. Om een ​​hoek van 90° in het gebogen gedeelte te bereiken, moet de vereiste tabletteerhoek worden verkleind.

5. Vergeleken met koolstofstaal, roestvrij staal met dezelfde dikte heeft grotere buighoeken en vereist speciale aandacht, anders zullen er buigscheuren optreden die de sterkte van het werkstuk aantasten.
​

Ik vraag me af hoeveel jullie goudfans weten over naadloze stalen buizen? Naadloze stalen buis is een rond, vierkant of rechthoekig staalmateriaal met een holle doorsnede en geen naden eromheen. Naadloze stalen buizen zijn gemaakt van stalen blokken of massieve buisstukken die in capillaire buizen zijn geperforeerd en vervolgens warmgewalst, koudgewalst of koudgetrokken. Naadloze stalen buizen hebben holle doorsneden en worden veel gebruikt als buizen voor het transport van vloeistoffen. Vergeleken met massieve staalmaterialen zoals rondstaal zijn stalen buizen lichter in gewicht wanneer de buig- en torsiesterkte hetzelfde zijn. Ze zijn een economisch dwarsdoorsnedestaal en worden veel gebruikt in productieconstructies. onderdelen en mechanische onderdelen, zoals stalen steigers voor olieboringen, enz.

Ontwikkelingsgeschiedenis van naadloze stalen buizen
De productie van naadloze stalen buizen heeft een geschiedenis van bijna 100 jaar.
De Duitse gebroeders Mannesmann vonden voor het eerst de kruisrollende doorsteekmachine met twee rollen uit in 1885, en de cycluspijpwalsmachine in 1891. In 1903 vond de Zwitserse RC Stiefel de automatische pijpwalsmachine uit (ook wel de topwalsmachine genoemd). pijpmachine), en later verschenen er verschillende rekmachines zoals continue pijpwalsmachines en pijpvijzelmachines, en de moderne naadloze stalen pijpindustrie begon zich te vormen.

In de jaren dertig werd de variëteit en kwaliteit van stalen buizen verbeterd door de introductie van pijpwalsmachines met drie rollen, extruders en periodieke koudgewalste pijpmachines. In de jaren zestig werd, dankzij de verbetering van machines voor het continu rollen van pijpen en de opkomst van doorsteekmachines met drie rollen, vooral het succes van de toepassing van spanningsverminderaars en continugietblokken, de productie-efficiëntie verbeterd en werd het vermogen van naadloze pijpen om te concurreren met gelaste pijpen verbeterd. werd verbeterd. In de jaren zeventig hielden naadloze buizen en gelaste buizen gelijke tred met elkaar, en de mondiale productie van stalen buizen groeide met meer dan 1930% per jaar.
Na 1953 hechtte China groot belang aan de ontwikkeling van de naadloze stalen buizenindustrie en vormde aanvankelijk een productiesysteem voor het walsen van verschillende grote, middelgrote en kleine buizen. Koperen buizen maken over het algemeen ook gebruik van dwarswalsen en perforatie van blokken, machinaal walsen van pijpen en het trekken van rollen.

Het gebruik en de classificatie van naadloze stalen buizen
Doel: Naadloze stalen buis is een economisch dwarsdoorsnedestaal dat een belangrijke rol speelt in de nationale economie en veel wordt gebruikt in de aardolie-, chemische industrie, ketels, krachtcentrales, schepen, machinebouw, auto's, luchtvaart, ruimtevaart, energie, geologie , de bouw en diverse sectoren zoals de militaire industrie.

Indeling:
① Volgens de vorm van de dwarsdoorsnede: buis met ronde doorsnede, buis met speciale vorm

② Afhankelijk van het materiaal: koolstofstalen buis, gelegeerde stalen buis, roestvrijstalen buis, composietbuis

③ Volgens de aansluitmethode: verbindingsbuis met schroefdraad, gelaste buis

④Volgens de productiemethode: warmgewalste (geëxtrudeerde, getopte, geëxpandeerde) buizen, koudgewalste (getrokken) buizen

⑤Volgens gebruik: ketelpijpen, oliebronpijpen, pijpleidingpijpen, structurele pijpen, kunstmestpijpen...

Naadloos productieproces van stalen buizen
① De belangrijkste productieprocessen van warmgewalste naadloze stalen buizen (belangrijkste inspectieprocessen):

Voorbereiding en inspectie van onbewerkte buizen → Verwarming van onbewerkte buizen → Perforatie → rollen van buizen → Opwarmen van afvoerbuizen → bepalen (verkleinen) van de diameter → Warmtebehandeling → Rechttrekken van afgewerkte buizen → Afwerken → Inspectie (niet-destructief, fysisch en chemisch, Taiwanese inspectie ) → opslag

②De belangrijkste productieprocessen van koudgewalste (getrokken) naadloze stalen buizen

Blanco voorbereiding → beitsen en smering → koudwalsen (trekken) → warmtebehandeling → rechttrekken → afwerking → inspectie

Het stroomschema van het productieproces van warmgewalste naadloze stalen buizen is als volgt: