Archiv pro kategorii: firemní novinky

Každý je obeznámen s problémy mezikrystalové koroze a korozního praskání pod napětím austenitická nerezová ocel.

Zkouška sklonu k mezikrystalové korozi nerezové oceli je běžným obsahem v konstrukčních dokumentech a relevantní obsah v normách, jako je HG/T 20581, je také poměrně jasný. Hydrostatický test nebo obsah chloridových iontů v provozním médiu je také základním zájmem při navrhování zařízení z austenitické nerezové oceli. Kromě chloridových iontů, vlhký sirovodík, kyselina polythionová a další prostředí, která mohou produkovat sulfidy, mohou také způsobit korozní praskání austenitické oceli pod napětím.

Stojí za zmínku, že ačkoliv austenitická nerezová ocel není zmíněna v kapitole o mokré sirovodíkové korozi v HG/T 20581, referenční literatura poukazuje na to, že austenitická nerezová ocel má mnohem větší schopnost rozpouštět atomární vodík než feritická ocel. , ale vodíkem indukované mokré sirovodíkové korozní praskání bude stále docházet, zejména poté, co dojde k deformační martenzitické transformaci struktury během zpevňování za studena.

Zpevňování za studena zvyšuje náchylnost ke vzniku trhlin v důsledku koroze

Austenitická nerezová ocel má vynikající zpracovatelnost za studena, ale její mechanické zpevnění je velmi zřejmé. Čím větší je stupeň deformace tvářením za studena, tím vyšší je nárůst tvrdosti. Zvýšená tvrdost v důsledku mechanického zpevnění je také důležitou příčinou korozního praskání v korozivzdorných ocelích, zejména těch v základním kovu spíše než ve svaru.

Níže jsou uvedeny některé případy:

První typ případu je po austenitická nerezová ocel je zvlákňování za studena pro zpracování elipsovité nebo kotoučovité hlavy, deformace za studena v přechodové zóně je největší a také tvrdost dosahuje nejvyšší. Po uvedení do provozu došlo v přechodové zóně ke koroznímu praskání chloridovými ionty, což způsobilo netěsnosti zařízení.

Druhým typem pouzdra je vlnitý kompenzátor tvaru U vyrobený hydroformingem po válcování nerezových plechů. Deformace za studena je největší na hřebeni vlny a tvrdost je také nejvyšší. K největšímu koroznímu praskání pod napětím dochází podél hřebene vln a trhliny se vyskytují podél kruhu hřebenů vln. Nehoda výbuchu s nízkonapěťovým křehkým lomem.

Třetím typem případu je korozní praskání vlnitých teplosměnných trubek. Vlnité teplosměnné trubky jsou vytlačovány za studena z nerezových bezešvých trubek. Hřebeny a žlaby podléhají různému stupni deformace a ztenčení za studena. Hřebeny a žlaby mohou způsobit několik prasklin způsobených korozí pod napětím.

Podstatou kalení austenitické nerezové oceli za studena je vznik deformačního martenzitu. Čím větší je deformace při tváření za studena, tím více deformačního martenzitu vzniká a tím vyšší je tvrdost. Zároveň je větší i vnitřní pnutí uvnitř materiálu. pokud se po zpracování a tváření provádí tepelné zpracování v tuhém roztoku, lze tvrdost snížit a zbytkové napětí výrazně snížit. Současně může být také eliminována martenzitická struktura, čímž se zabrání praskání korozí pod napětím.

Problémy s křehnutím způsobené dlouhodobým provozem při vysokých teplotách

V současné době je hlavním materiálem pro nádoby a trubky při teplotách mezi 400 a 500 °C Cr-Mo ocel s vyšší pevností za vysokých teplot, zatímco různé austenitické nerezové oceli se používají hlavně při teplotách mezi 500 a 600 °C nebo dokonce 700 °C. V designu mají lidé tendenci věnovat větší pozornost pevnosti austenitické nerezové oceli za vysokých teplot a požadují, aby její obsah uhlíku nebyl příliš nízký. Přípustné napětí při vysokých teplotách se získá extrapolací testu odolnosti při vysoké teplotě, který může zajistit, že během 100,000 XNUMX hodin provozu při projektovaném namáhání nedojde k žádnému tečení.

Nelze však ignorovat problém stárnutí austenitické nerezové oceli při vysokých teplotách. Po dlouhodobém provozu při vysokých teplotách projde austenitická nerezová ocel řadou strukturálních změn, které vážně ovlivní řadu mechanických vlastností oceli, zejména křehkost. Výrazně se zvýšila a výrazně se snížila houževnatost.

Problém křehnutí po dlouhodobém provozu při vysokých teplotách je obecně způsoben dvěma faktory, jedním je tvorba karbidů a druhým je tvorba σ fáze. Karbidová fáze a σ fáze pokračují ve vysrážení podél krystalu poté, co byl materiál v provozu po dlouhou dobu, a dokonce tvoří souvislé křehké fáze na hranicích zrn, které mohou snadno způsobit mezikrystalový lom.

Teplotní rozsah tvorby σ fáze (Cr-Fe intermetalická sloučenina) je přibližně 600 až 980 °C, ale specifický teplotní rozsah souvisí se složením slitiny. Výsledkem precipitace σ fáze je, že pevnost austenitické oceli výrazně vzroste (pevnost se může zdvojnásobit) a také ztvrdne a zkřehne. Vysoký obsah chrómu je hlavním důvodem vzniku vysokoteplotní σ fáze. Mo, V, Ti, Nb atd. jsou slitinové prvky, které silně podporují tvorbu σ fáze.

Teplota vzniku karbidu (Cr23C6) je v rozsah teplot senzibilizace austenitické nerezové oceli, což je 400~850 ℃. Cr23C6 se bude rozpouštět nad horní hranicí senzibilizační teploty, ale rozpuštěný Cr bude podporovat další tvorbu σ fáze.

Proto, když se austenitická ocel používá jako žáruvzdorná ocel, mělo by být posíleno pochopení a prevence křehnutí při stárnutí při vysokých teplotách. Stejně jako u monitorování kovů v tepelných elektrárnách lze pravidelně kontrolovat metalografickou strukturu a změny tvrdosti. V případě potřeby lze odebrat vzorky pro metalografickou kontrolu a kontrolu tvrdosti a dokonce lze provést komplexní zkoušky mechanických vlastností a odolnosti.

Význam předehřevu před svařováním a tepelného zpracování po svařování

Před svařováním předehřejte

Předehřev před svařováním a tepelné zpracování po svařování jsou velmi důležité pro zajištění kvality svařování. Svařování důležitých součástí, svařování legované oceli a svařování silných dílů – to vše vyžaduje předehřátí před svařováním. Hlavní funkce předehřívání před svařováním jsou následující:

(1) Předehřev může zpomalit rychlost ochlazování po svařování, usnadnit únik difúzního vodíku ve svarovém kovu a zabránit prasklinám způsobeným vodíkem. Zároveň také snižuje stupeň vytvrzení svaru a tepelně ovlivněné zóny a zlepšuje odolnost svarového spoje proti praskání.

(2) Předehřev může snížit namáhání při svařování. Rovnoměrný lokální předehřev nebo celkový předehřev může snížit teplotní rozdíl (nazývaný také teplotní gradient) mezi svařovanými díly v oblasti svařování. Tímto způsobem se na jedné straně sníží napětí při svařování a na druhé straně se sníží rychlost deformace při svařování, což je užitečné pro zabránění prasklinám při svařování.

(3) Předehřev může snížit namáhání svařovaných konstrukcí, zejména v rohových spojích. S rostoucí teplotou předehřívání klesá rychlost výskytu trhlin.

Volba teploty předehřívání a teploty mezivrstvy nesouvisí pouze s chemickým složením oceli a svařovací tyče, ale také souvisí s tuhostí svařovací konstrukce, metodou svařování, teplotou okolí atd., a měla by být stanovena po komplexním zvážení těchto faktorů. Kromě toho stejnoměrnost teploty předehřívání ve směru tloušťky ocelového plechu a rovnoměrnost v oblasti svaru mají důležitý vliv na snížení napětí při svařování. Šířka lokálního předehřevu by měla být stanovena podle stavu uchycení svařovaného obrobku. Obecně by měla být trojnásobkem tloušťky stěny kolem oblasti svaru a neměla by být menší než 150-200 mm. Pokud je předehřev nerovnoměrný, místo snížení svařovacího napětí zvýší svařovací napětí.

Tepelné zpracování po sváření

Účel tepelného zpracování po svařování je trojí: odstranění vodíku, odstranění napětí při svařování a zlepšení struktury svaru a celkového výkonu.

Úpravou odstraněním vodíku po svařování se rozumí nízkoteplotní tepelné zpracování prováděné po dokončení svařování a svar ještě nevychladl pod 100 °C. Obecná specifikace je zahřát na 200 ~ 350 ℃ a udržovat teplo po dobu 2-6 hodin. Hlavní funkcí úpravy eliminace vodíku po svařování je urychlit únik vodíku ve svaru a tepelně ovlivněné zóně a je mimořádně účinná v prevenci vzniku trhlin při svařování při svařování nízkolegované oceli.

Během procesu svařování, v důsledku nerovnoměrného ohřevu a chlazení, jakož i omezení nebo externích omezení samotné součásti, bude vždy po dokončení svařovacích prací v součásti generovat svařovací napětí. Existence svařovacího napětí v součástech sníží skutečnou únosnost oblasti svarového spoje a způsobí plastickou deformaci. V závažných případech to také způsobí poškození součásti.

Tepelné zpracování pro odlehčení pnutí má snížit mez kluzu svařovaného obrobku při vysoké teplotě, aby se dosáhlo účelu uvolnění napětí při svařování. Existují dva běžně používané způsoby: jedním je celkové vysokoteplotní temperování, to znamená umístění celého svařence do ohřívací pece, pomalé zahřívání na určitou teplotu, poté udržování tepla po určitou dobu a nakonec ochlazení v ve vzduchu nebo v peci. Tato metoda může eliminovat 80%-90% namáhání při svařování. Další metodou je lokální vysokoteplotní temperování, tedy pouze zahřátí svaru a jeho okolí a jeho následné pomalé ochlazování, aby se snížila špičková hodnota svařovacího napětí a zmírnilo rozložení napětí, čímž se částečně eliminuje svarové napětí.

Po svaření některých materiálů z legované oceli budou mít svarové spoje zpevněné struktury, což zhorší mechanické vlastnosti materiálů. Navíc tato zpevněná struktura může způsobit poškození spoje působením svařovacího napětí a vodíku. Pokud se po tepelném zpracování zlepší metalografická struktura spoje, zlepší se plasticita a houževnatost svarového spoje, čímž se zlepší komplexní mechanické vlastnosti svarového spoje.

Na co si dát pozor při ohýbání nerezových plechů

1. Čím silnější je nerezový plech, tím větší je požadovaná pevnost v ohybu. S rostoucí tloušťkou plechu je třeba při seřizování ohýbačky odpovídajícím způsobem upravit pevnost v ohybu.

2. Ve velikosti jednotky, tím větší pevnost v tahu nerezové deskytím menší je prodloužení a požadovaná pevnost v ohybu a úhel ohybu musí být také větší.

3. Tloušťka nerezového plechu na konstrukčním výkresu odpovídá poloměru ohybu. Zkušenosti ukazují, že rozvinutá velikost ohýbaného výrobku je pravoúhlá strana mínus součet tlouštěk dvou desek, což splňuje požadavky na přesnost návrhu.

4. Čím vyšší je mez kluzu nerezové oceli, tím silnější je elastické zotavení. Aby bylo dosaženo úhlu 90° v zakřivené části, musí být požadovaný úhel tabletování zmenšen.

5. Ve srovnání s uhlíkovou ocelí, nerezová ocel se stejnou tloušťkou má větší úhly ohybu a vyžaduje zvláštní pozornost, jinak dojde k praskání při ohybu a ovlivní pevnost obrobku.
​

Zajímalo by mě, kolik toho vy zlatí fanoušci víte o bezešvých ocelových trubkách? Bezešvá ocelová trubka je kulatý, čtvercový nebo obdélníkový ocelový materiál s dutým průřezem a bez švů. Bezešvé ocelové trubky jsou vyrobeny z ocelových ingotů nebo pevných trubkových polotovarů, které jsou perforovány do kapilárních trubek a poté válcovány za tepla, válcovány za studena nebo taženy za studena. Bezešvé ocelové trubky mají dutý průřez a jsou široce používány jako trubky pro dopravu tekutin. Ve srovnání s pevnými ocelovými materiály, jako je kruhová ocel, jsou ocelové trubky lehčí, když jsou pevnost v ohybu a torzní pevnosti stejné. Jedná se o ekonomickou ocel s průřezem a jsou široce používány ve výrobních konstrukcích. díly a mechanické díly, jako je ocelová lešení pro ropné vrtáky atd.

Historie vývoje bezešvé ocelové trubky
Výroba bezešvých ocelových trubek má téměř 100letou historii.
Němečtí bratři Mannesmannové poprvé vynalezli v roce 1885 dvouválcový křížový válcovací stroj a v roce 1891 cyklus válcování trubek. V roce 1903 vynalezl švýcarský RC Stiefel automatický stroj na válcování trubek (také nazývaný horní válcovací stroj). pipe machine) a později se objevily různé protahovací stroje, jako jsou stroje na kontinuální válcování trubek a stroje pro protlačování trubek, a začal se tvořit moderní průmysl bezešvých ocelových trubek.

Ve 1930. letech 1960. století se rozmanitost a kvalita ocelových trubek zlepšila díky přijetí tříválcových strojů na válcování trubek, extruderů a periodických strojů na válcování trubek za studena. V 1970. letech 5. století se díky zdokonalení strojů na kontinuální válcování trubek a vzniku tříválcových děrovacích strojů, zejména díky úspěchu aplikace reduktorů tahu a předlitků pro plynulé lití, zlepšila efektivita výroby a schopnost bezešvých trubek konkurovat trubkám svařovaným byl vylepšen. V XNUMX. letech XNUMX. století držely bezešvé trubky a svařované trubky krok a světová výroba ocelových trubek rostla tempem více než XNUMX % ročně.
Po roce 1953 Čína přikládala velký význam rozvoji průmyslu bezešvých ocelových trubek a zpočátku vytvořila výrobní systém pro válcování různých velkých, středních a malých trubek. Měděné trubky také obecně používají ingotové křížové válcování a perforaci, válcování trubek na stroji a procesy tažení svitků.

Použití a klasifikace bezešvých ocelových trubek
Účel: Bezešvá ocelová trubka je ekonomická ocel s průřezem, která hraje důležitou roli v národním hospodářství a je široce používána v ropném, chemickém průmyslu, kotlích, elektrárnách, lodích, strojírenství, automobilech, letectví, kosmonautice, energetice, geologii , stavebnictví a různá odvětví, jako je vojenský průmysl.

Klasifikace:
① Podle tvaru průřezu: trubka kruhového průřezu, trubka speciálního průřezu

②Podle materiálu: trubka z uhlíkové oceli, trubka z legované oceli, trubka z nerezové oceli, kompozitní trubka

③ Podle způsobu připojení: závitová připojovací trubka, svařovaná trubka

④Podle způsobu výroby: trubky válcované za tepla (extrudované, vrchní, expandované), trubky válcované za studena (tažené)

⑤Podle použití: potrubí kotlů, potrubí ropných vrtů, potrubí potrubí, konstrukční potrubí, potrubí pro hnojiva…

Proces výroby bezešvé ocelové trubky
① Hlavní výrobní procesy bezešvých ocelových trubek válcovaných za tepla (hlavní kontrolní procesy):

Příprava a kontrola trubkových polotovarů → Zahřívání trubkových polotovarů → Perforace → válcování trubek → Ohřívání odpadních trubek → určování (zmenšování) průměru → Tepelné zpracování → Rovnání hotových trubek → Konečná úprava → Kontrola (nedestruktivní, fyzikální a chemická, tchajwanská kontrola ) → skladování

②Hlavní výrobní procesy za studena válcovaných (tažených) bezešvých ocelových trubek

Příprava polotovaru→moření a mazání→válcování za studena (tažení)→tepelné zpracování→rovnání→dokončování→kontrola

Vývojový diagram výrobního procesu bezešvé ocelové trubky válcované za tepla je následující:

Když se řekne nerezová ocel 904L, první věc, která vás napadne, je Rolex. Protože v tomto odvětví je Rolex jediným celoocelovým modelem, který používá podnik z nerezové oceli 904L, dnes se sejdeme, abychom prozkoumali následující kouzlo!

"Rolex Steel" 904L.

Ve skutečnosti je v dnešním hodinářském světě hlavní použití nerezové oceli 316L a nerezové oceli 904L pro výrobu ocelových pouzder hodinek, největší rozdíl mezi nimi spočívá v obsahu chrómu, obsah chrómu v nerezové oceli 904L je vyšší!

Nerezová ocel 904L obsahuje určité množství mědi, všichni víme, že chrom může pomoci povrchu kovového materiálu vytvořit pasivační film, čímž chrání povrch oceli před korozí vnějších médií

Všichni víme, že chrom může pomoci povrchu kovových materiálů vytvořit pasivační film, a tím chránit povrch oceli před korozí z vnějšího prostředí, zlepšit odolnost oceli proti korozi a přidáním mědi a dalších vzácných prvků, nejen může výrazně zlepšit odolnost oceli proti otěru a korozi, ale také usnadnit povrch vysokým stupněm leštění tak, aby mohl být použit s jinými drahými kovy.

Lesk kovu chce sedět; proto je cena nerezové oceli 904L také mnohem dražší.

Co je tak zvláštního na nerezové oceli 904L?

Rolex poprvé vyrobil toto pouzdro z nerezové oceli 904L v roce 1985 a postupně jej nahradil kompletním standardním vybavením značky. Promluvme si o speciálních vlastnostech nerezové oceli 904L.

V současnosti se v hodinářském průmyslu běžně používá nerezová ocel 316L. Nerezová ocel 316L je běžně známá jako „lékařská ocel“ díky svým hypoalergenním vlastnostem, a to nejen pro výrobu pouzder hodinek, ale také se používá k výrobě osobních šperků a lékařských skalpelů. Nerezová ocel 904L je nejběžnější nerezová ocel používaná v hodinářském průmyslu.

Nerezová ocel 904L je založena na nerezové oceli 316L, aby se provedly určité změny ve složení, nerezová ocel 904L s obsahem chrómu, niklu a molybdenu než nerezová ocel 316L obsahuje 1.6krát více, zatímco nerezová ocel 904L

Větší obsah mědi. Proto je nerezová ocel 904L odolnější proti opotřebení, odolnější vůči korozi a těžší. Ale v tvrdosti není velký rozdíl. Slitina byla původně vyvinuta pro prostředí s drsnými korozními podmínkami

vyvinuto tak, aby odolávalo korozi ve zředěné kyselině sírové. Nemyslím si, že by žádný hodinářský nadšenec hodil hodinky do lázně se zředěnou kyselinou sírovou!

Pro každodenní korozi mořskou vodou je nerezová ocel 316L dokonale vhodná. Nerezová ocel 904L je skutečně lepší z hlediska odolnosti proti korozi ve srovnání s nerezovou ocelí 316L, ale to neznamená, že nerezová ocel 316L není lepší. Nejjednodušší důkaz

Nejjednodušším důkazem je, že dříve Rolex používal také nerezovou ocel 316L, později nahrazenou nerezovou ocelí 904L, zatímco jiné značky hodinek v minulosti a nyní používaly nerezovou ocel 316L, koneckonců obecná značka, i když chcete používat

Koneckonců, i když chce obecná značka používat nerezovou ocel 904L, nemůže zvládnout vysoké výrobní náklady.