Schweißen von 625 Nickelbasislegierungen

Legierungen auf Nickelbasis haben eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, eine gute plastische Zähigkeit und eine hohe Festigkeit, aber 625 Nickelbasislegierungen haben auch eine hervorragende Gesamtleistung, Heiß- und Kaltverformung, Schmelzen, Gießen und Schweißen usw., die in der Luft- und Raumfahrt, Kernkraft, Offshore-Ölgewinnung, Öl und Gas und anderen Industriebereichen weit verbreitet sind.

I. Die Eigenschaften der Legierung 625

Inconel 625 (UNS N06625), eine weit verbreitete Legierung auf Nickelbasis mit Ni-Cr-Mo-Nb als Hauptadditivelement, hat hervorragende Allround-Eigenschaften mit den folgenden Eigenschaften:

● Hochtemperaturbeständigkeit

Hoher Cr- und Mo-Gehalt, was zu einer guten Beständigkeit gegen Hochtemperaturablösung und Oxidation führt;

● Kältebeständigkeit

gute Tieftemperaturzähigkeit bei -196°C durch sehr hohen Ni-Gehalt;

● Hohe Festigkeit

Hohe Festigkeit aufgrund der hohen Legierungsart und des hinzugefügten Inhalts und der Multielement-Verbundverstärkung, die ihm eine hohe Festigkeit verleiht, mit einer Zugfestigkeit von 760 MPa oder mehr;

● Korrosionsbeständigkeit

Alloy 625 weist eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit in vielen Medien auf;

(1) Ausgezeichnete Beständigkeit gegen Lochfraß, Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion und Erosion in Chloridmedien;

(2) ausgezeichnete Beständigkeit gegen Korrosion durch anorganische Säuren, wie Salpeter-, Phosphor-, Schwefel- und Salzsäure, sowie Beständigkeit gegen Korrosion durch Alkalien und organische Säuren in oxidierenden und reduzierenden Umgebungen;

(3) Beständigkeit gegen Chloridionenkorrosion und Spannungsrisskorrosion;

(4) Hoher Mo-Gehalt, praktisch korrosionsfrei in Meerwasser- und Industriegasumgebungen;

(5) Nb als stabilisierende Legierung zur Verringerung der Anfälligkeit für interkristalline Korrosion;

II. Typische Anwendungen von 625 Nickelbasislegierungen

● Drucktragende Ausrüstung

Kernkraftausrüstung, Kernreaktorkomponenten, Kesselrohrsysteme, Wärmetauscher, Hitzeschilde, Ventile usw.;

● Rauchgasentschwefelungsanlagen

● Entschwefelungstürme, Absorptionstürme, Zwischenüberhitzer, Rauchgaseinlassleitbleche, Ventilatoren (nass) und Rauchrohre usw.;

● Chemische Ausrüstung

Herstellung von Geräten und Komponenten für den Einsatz in sauren Gasumgebungen, z. B. Schwefelsäurekondensatoren, Essigsäure-Reaktionsgeneratoren usw.;

● Luft- und Raumfahrt

Bauteile für Luft- und Raumfahrttriebwerke, Flugzeugtriebwerke, Strukturbauteile für die Raumfahrt usw.;

● Papierindustrie

Herstellung von Kesseln, Bleichtanks usw. für die Zellstoff- und Papierindustrie;

● Meerwasseranwendungen

Für den Einsatz in Kontakt mit Meerwasser und hoher mechanischer Beanspruchung, Meeresstrukturen und Salzwasserumgebungen, insbesondere bei Verwendung von sauren Chloridkatalysatoren.

III. Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißen von 625 Nickelbasislegierungen

(1) Saubere Schweißnaht ist der Schlüssel

Der Nickelgehalt der Schweißnaht ist hoch, und Ni kann mit P, S, Si, Pb usw. leicht ein Eutektikum mit niedrigem Schmelzpunkt bilden, das unter der Einwirkung von Schweißspannung leicht thermische Risse erzeugen kann. Deshalb sollten Werkstück und Drahtoberfläche vor dem Schweißen gründlich von Schmutz befreit werden, ggf. mit wasserfreiem Alkohol oder Aceton abwischen; Die Fase sollte für das mechanische Hobeln der Kante verwendet werden, klare Wurzel vorhandener Sandschliff.

(2) Die Verwendung von Schweißen mit kleinen Spezifikationen, um grobe Körnung zu vermeiden

Kontrollieren Sie den Schweißwärmeeintrag auf weniger als 1.5 kJ / mm, die Zwischenlagentemperatur sollte weniger als 100 ℃ (empfohlen ≤ 80 ℃) betragen. Versuchen Sie, kleine Spezifikationen, kleine Spezifikationen und schnelles Schweißen zu verwenden, um die Schweißnaht und die Wärmeeinflusszone zu verhindern Korn Wachstum, was zu einer Abnahme der Zähigkeit von Schweißverbindungen führt.
(3) Es ist ratsam, einen niedrigen C-Gehalt, wenig P, S und andere Verunreinigungen zu verwenden, die Fe enthalten, ist kein hoher Schweißzusatz, um eine thermische Rissbildung und eine Abnahme der Korrosionsbeständigkeit zu vermeiden.

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