Archivo por categoría: noticias de la compañía

Las pruebas de calidad de la soldadura se refieren a las pruebas de los resultados de la soldadura para garantizar la integridad, confiabilidad, seguridad y usabilidad de la estructura soldada. Además de los requisitos para la tecnología y los procesos de soldadura, la inspección de la calidad de la soldadura también es una parte importante de la gestión de la calidad de las estructuras soldadas.

Hablemos del método de inspección de calidad de la soldadura: inspección de sellado.

Entonces, ¿cómo comprobar la estanqueidad de las uniones soldadas?

En general, se pueden utilizar los siguientes métodos para la detección:

1. Prueba de inmersión

Se utiliza para recipientes pequeños o tuberías sujetas a pequeñas presiones internas. Antes de la inspección, primero llene el recipiente o tubería con aire comprimido a una presión determinada (0.4-0.5 MPa) y luego sumérjalo en agua para comprobar el sellado. Si hay fugas, debe haber burbujas en el agua. Este también es un método común para comprobar si las cámaras de aire de las bicicletas tienen fugas.

2. Prueba de agua

Utilice la presión estática generada por el peso del agua para comprobar si hay fugas en la estructura. Basado principalmente en inspección visual, es adecuado para estructuras soldadas en general que no están bajo presión pero requieren sellado.

3. Prueba de fuga de amoníaco

El propósito es el mismo que el de la prueba de fuga de la bomba de carbón y su sensibilidad es mayor que la prueba de fuga de queroseno. Antes de la prueba, primero pegue una tira de papel blanco o una venda empapada en una fracción en masa del 5% de HgNO3, una solución acuosa o un reactivo de fenolftaleína en el costado de la soldadura para facilitar la observación, y luego llene el recipiente con amoníaco o agregue una fracción en volumen del 1%. de nitrógeno comprimido. Aire.

Si hay fugas, aparecerán manchas en la tira de papel blanco o en el vendaje. Los empapados en una solución acuosa de HgNO5 al 3% son puntos negros y los empapados en reactivo de fenolftaleína son puntos rojos.

4. Prueba de fuga de queroseno

Se utiliza para estructuras soldadas sujetas a pequeñas presiones internas y que requieren cierto grado de sellado. El queroseno tiene una fuerte permeabilidad y es muy adecuado para la inspección de sellado de soldaduras. Antes de la inspección, primero cepille con agua de cal un lado de la soldadura para facilitar la observación y luego cepille queroseno en el otro lado de la soldadura. Si hay defectos penetrantes, aparecerán manchas de queroseno o bandas de queroseno en la capa de cal. El tiempo de observación es de 15-30min.

5. Prueba de espectrometría de masas de helio

La prueba del espectrómetro de masas con helio es actualmente el medio más eficaz para realizar pruebas de sellado. El espectrómetro de masas de helio es extremadamente sensible y puede detectar helio con una fracción de volumen de 10-6. Antes de la prueba, el recipiente se llena con helio y luego se detectan fugas fuera de la soldadura del recipiente. Las desventajas son que el helio es caro y el ciclo de inspección es largo.

Aunque el helio tiene un poder de penetración extremadamente fuerte, todavía lleva mucho tiempo penetrar espacios extremadamente pequeños (dichos espacios no pueden detectarse por otros medios), y la detección de fugas en algunos contenedores de paredes gruesas a menudo lleva decenas de horas. Un calentamiento adecuado puede acelerar la detección de fugas.

6. Prueba de estanqueidad al aire

La prueba de estanqueidad al aire es un método de inspección de rutina para calderas, recipientes a presión y otras estructuras soldadas importantes que requieren estanqueidad al aire. El medio es aire limpio y la presión de prueba es generalmente igual a la presión de diseño. La presión debe aumentarse paso a paso durante la prueba.

Después de alcanzar la presión de diseño, aplique agua con jabón en el exterior de la soldadura o la superficie de sellado y verifique si el agua con jabón burbujea. Debido a que existe riesgo de explosión en la prueba de estanqueidad al aire, se debe realizar después de pasar la prueba de presión hidráulica.

La prueba de estanqueidad al aire es diferente de la prueba de presión de aire:

1. Su finalidad es diferente. La prueba de estanqueidad al aire es para probar la estanqueidad del recipiente a presión, y la prueba de presión de aire es para probar la resistencia a la presión del recipiente a presión. En segundo lugar, las presiones de prueba son diferentes. La presión de prueba de estanqueidad al aire es la presión de diseño del contenedor, y la presión de prueba de presión de aire es 1.15 veces la presión de diseño.

La prueba de presión de aire es principalmente para probar la resistencia y el sellado del equipo, y la prueba de estanqueidad es principalmente para verificar la estanqueidad del equipo, especialmente los pequeños defectos penetrantes; la prueba de estanqueidad al aire se centra más en si el equipo tiene pequeñas fugas y la prueba de presión de aire se centra en la resistencia general del equipo.

2. Utilice los medios

Generalmente se utiliza aire en la operación real de la prueba de presión de aire. Además de aire, la prueba de estanqueidad utiliza amoniaco, halógeno o helio si el medio es altamente tóxico y no permite fugas o es fácil de penetrar.

3. Accesorios de seguridad

Durante la prueba de presión de aire, no es necesario instalar accesorios de seguridad en el equipo; La prueba de estanqueidad generalmente se puede realizar después de instalar los accesorios de seguridad (regulaciones de capacidad).

4. Secuencia

La prueba de estanqueidad al aire debe realizarse después de completar la prueba de presión de aire o de presión de agua.

5. Prueba de presión

La presión de prueba de presión de aire es 1.15 veces la presión de diseño y el equipo de presión interna debe multiplicarse por el coeficiente de ajuste de temperatura; Cuando el medio de prueba de estanqueidad es aire, la presión de prueba es la presión de diseño. Si se utilizan otros medios, se deben ajustar según las condiciones del medio.

6. Ocasiones de uso

Prueba neumática: Se prefiere una prueba hidráulica. Si la prueba hidráulica no se puede utilizar debido a la estructura del equipo o razones de soporte, o cuando el volumen del equipo es grande, generalmente se usa la prueba neumática. Prueba de estanqueidad al aire: el medio es muy peligroso o extremadamente peligroso, o no se permiten fugas.

La prueba de presión de aire es una prueba de presión que se utiliza para comprobar la resistencia del equipo a soportar presión. La prueba de estanqueidad al aire es una prueba de estanqueidad que se utiliza para probar el rendimiento de sellado del equipo.

¿Qué es una manguera metálica de acero inoxidable?

Las mangueras metálicas de acero inoxidable resistentes a la presión están hechas de acero inoxidable 304 o acero inoxidable 301. Se utilizan como tubos protectores para señales de instrumentos de automatización y tubos de protección de cables y alambres para instrumentos. Las especificaciones van desde 3 mm hasta 150 mm. Manguera de acero inoxidable de diámetro ultrapequeño (4 mm-12 mm) proporciona soluciones para la protección de equipos electrónicos de precisión y circuitos de sensores. Se utiliza para la protección de circuitos de detección de reglas ópticas de precisión y para la protección de circuitos de sensores industriales. Tiene buena suavidad, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, resistencia al desgaste y resistencia a la tracción.

La estructura de la manguera metálica de acero inoxidable resistente a la presión: está hecha de fuelle de acero inoxidable trenzado con una o más capas de alambre de acero o manguitos de malla de correa de acero, con juntas o cabezas de brida en ambos extremos, y se utiliza para transportar componentes flexibles de diversos medios de comunicación. Las características de la manguera metálica de acero inoxidable resistente a la presión son: resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, resistencia a bajas temperaturas (-196 ℃ ~ +420 ℃), peso ligero, tamaño pequeño y buena flexibilidad. Ampliamente utilizado en aviación, aeroespacial, petróleo, industria química, metalurgia, energía eléctrica, fabricación de papel, madera, textiles, construcción, medicina, alimentos, tabaco, transporte y otras industrias.

Precauciones para la instalación y uso de mangueras metálicas de acero inoxidable resistentes a la presión:

1. El fuelle de la manguera de acero inoxidable está hecho de acero inoxidable austenítico al cromo-níquel. Al usarlo, preste atención para evitar la corrosión por picaduras de los iones nitrógeno y el daño corrosivo del ácido sulfúrico diluido y el ácido sulfúrico diluido.

2. Después de que los usuarios realicen pruebas de presión hidráulica en equipos y sistemas de tuberías equipados con mangueras de acero inoxidable, deben evitar el impacto de bloques de óxido y la deposición de sedimentos que contienen cloruro, que pueden causar corrosión y daños mecánicos.

3. Durante la instalación, la manguera de metal debe evitar quemaduras por salpicaduras y daños mecánicos durante la soldadura, de lo contrario provocará fugas.

4. Los sistemas de sellado de tuberías deben cumplir estrictamente con los procedimientos operativos seguros para evitar que las mangueras se salgan o exploten debido a la sobrepresión causada por una operación incorrecta u otros factores.

5. Analice cuidadosamente los ejemplos de métodos de instalación de mangueras de acero inoxidable e instálelos y utilícelos estrictamente siguiendo el esquema correcto.

Ámbito de aplicación y rendimiento de la aleación de titanio GR5.

La aleación de titanio GR5 también se conoce como aleación de titanio TC4. También lo llamamos 6Al4V. Este es el metal titanio más utilizado. Generalmente se le conoce como el aleación de titanio GR5 usamos. Tiene buen alcance y extensión.

El titanio y sus aleaciones tienen muchas propiedades excelentes, como peso ligero, alta resistencia, fuerte resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Se les conoce como el “metal del futuro” y son nuevos materiales estructurales con perspectivas de desarrollo prometedoras. El titanio y sus aleaciones no sólo tienen aplicaciones muy importantes en las industrias aeronáutica y aeroespacial, sino que también han sido ampliamente utilizados en muchos sectores industriales como la industria química, el petróleo, la industria ligera, la metalurgia y la generación de energía. El titanio puede resistir la corrosión del cuerpo humano y no daña el cuerpo humano. Por lo tanto, puede ser ampliamente utilizado en los sectores de la industria médica y farmacéutica. El titanio tiene buenas propiedades de succión y se usa ampliamente en tecnología de vacío electrónico y tecnología de alto vacío.

Diez propiedades principales de la aleación de titanio GR5

1. Baja densidad y alta resistencia específica.

La densidad del metal titanio es de 4.51 g/centímetro cúbico, que es mayor que la del aluminio e inferior que la del acero, el cobre y el níquel, pero su resistencia específica ocupa el primer lugar entre los metales.

2. Resistencia a la corrosión

El titanio es un metal muy activo con un potencial de equilibrio muy bajo y una alta tendencia a la corrosión termodinámica en el medio. Pero, de hecho, el titanio es muy estable en muchos medios. Por ejemplo, el titanio es resistente a la corrosión en medios oxidantes, neutros y débilmente reductores. Esto se debe a que el titanio tiene una gran afinidad con el oxígeno. En aire o en medios que contienen oxígeno, se forma una película de óxido densa, altamente adhesiva e inerte sobre la superficie del titanio, que protege la matriz de titanio de la corrosión. Incluso debido al desgaste mecánico, se curará o regenerará rápidamente. Esto demuestra que el titanio es un metal con una fuerte tendencia a pasivarse. La película de óxido de titanio siempre mantiene esta característica cuando la temperatura del medio es inferior a 315°C.

Para mejorar la resistencia a la corrosión del titanio, se han desarrollado tecnologías de tratamiento de superficies como oxidación, galvanoplastia, pulverización de plasma, nitruración iónica, implantación de iones y procesamiento láser para mejorar la protección de la película de óxido de titanio y obtener la resistencia a la corrosión deseada. Efecto. En respuesta a la necesidad de materiales metálicos en la producción de ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, solución de metilamina, cloro húmedo a alta temperatura y cloruro a alta temperatura, se desarrolló una serie de aleaciones de titanio resistentes a la corrosión, como titanio-molibdeno, titanio-paladio. , titanio-molibdeno-níquel, etc. La aleación de titanio-32 molibdeno se utiliza para piezas fundidas de titanio, la aleación de titanio-0.3 molibdeno-0.8 de níquel se utiliza para entornos donde a menudo se produce corrosión por grietas o corrosión por picaduras, o la aleación de titanio-0.2 paladio se utiliza para piezas de equipos de titanio, los cuales tienen sido bien utilizado. Efecto.

3. Buena resistencia al calor

La nueva aleación de titanio se puede utilizar durante mucho tiempo a temperaturas de 600°C o superiores.

4. Buena resistencia a bajas temperaturas

La resistencia de las aleaciones de titanio a baja temperatura representada por las aleaciones de titanio TA7 (Ti-5Al-2.5Sn), TC4 (Ti-6Al-4V), y Ti-2.5Zr-1.5Mo aumenta a medida que disminuye la temperatura, pero la plasticidad no cambia. grande. Mantiene buena ductilidad y tenacidad a bajas temperaturas de -196-253°C, evitando la fragilidad en frío del metal. Es un material ideal para contenedores de baja temperatura, cajas de almacenamiento y otros equipos.

5. Fuerte desempeño antidumping

Después de que el metal de titanio se somete a vibraciones mecánicas y eléctricas, su propio tiempo de atenuación de vibraciones es el más largo en comparación con los metales de acero y cobre. Esta propiedad del titanio se puede utilizar como diapasones, componentes de vibración de pulverizadores ultrasónicos médicos y películas de vibración de altavoces de audio de alta gama.

6. No magnético y no tóxico

El titanio es un metal no magnético y no se magnetizará en un campo magnético grande. No es tóxico y tiene buena compatibilidad con el tejido y la sangre humanos, por lo que es utilizado por la comunidad médica.

7. La resistencia a la tracción está cerca de su límite elástico.

Esta propiedad del titanio muestra que su relación límite elástico (resistencia a la tracción/límite elástico) es alta, lo que indica que los materiales metálicos de titanio tienen una deformación plástica deficiente durante el conformado. Debido a la gran relación entre el límite elástico del titanio y su módulo elástico, el titanio tiene una gran resiliencia durante el moldeo.

8. Buen rendimiento en el intercambio de calor.

Aunque la conductividad térmica del metal titanio es menor que la del acero al carbono y el cobre, debido a la excelente resistencia a la corrosión del titanio, el espesor de la pared se puede reducir considerablemente y el método de intercambio de calor entre la superficie y el vapor es la condensación gota a gota, lo que reduce el calor. grupo y es demasiado superficial. La ausencia de incrustaciones también puede reducir la resistencia térmica, mejorando significativamente el rendimiento de transferencia de calor del titanio.

9. Módulo elástico bajo

El módulo de elasticidad del titanio es 106.4GPa a temperatura ambiente, que es el 57% del acero.

10. Rendimiento de succión

El titanio es un metal con propiedades químicas muy activas y puede reaccionar con muchos elementos y compuestos a altas temperaturas. aleación de titanio GR5 La respiración se refiere principalmente a la reacción con carbono, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno a altas temperaturas.

Material Inconel 718 es una aleación de níquel-cromo endurecida por precipitación con alta resistencia a la rotura por fluencia a temperaturas elevadas de hasta aproximadamente 700 °C (1290 °F). Tiene mayor resistencia que Inconel X-750 y mejores propiedades mecánicas a baja temperatura que Inconel 90 e Inconel X-750.

Sus principales características: buena resistencia a la rotura por fluencia a altas temperaturas.

Inconel 718 tiene buena resistencia a ácidos, bases y sales orgánicos, así como al agua de mar. Tiene buena tolerancia al ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido fluorhídrico, ácido fosfórico y ácido nítrico. Buena resistencia a la oxidación, carburación, nitruración y capacidades de sales fundidas. Buena resistencia a la vulcanización.

El Inconel 718 endurecido por envejecimiento combina resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y una excelente maquinabilidad hasta 700 °C. Sus propiedades de soldadura, especialmente su resistencia al agrietamiento post-soldadura, son excelentes. Debido a estas propiedades, Material Inconel 718 se utiliza en piezas de motores de turbinas de aviones; componentes de fuselajes de alta velocidad, como ruedas, cangilones, arandelas, etc.; pernos y sujetadores de alta temperatura, tanques de almacenamiento criogénico y en exploración de petróleo y gas e ingeniería nuclear. parte.

Como todos sabemos, las herramientas de corte comunes no pueden cortar el material Inconel 718. Con diferencia, el método de corte más adecuado para Inconel 718 es la nueva tecnología de corte circular con hilo diamantado. A diferencia del método tradicional de corte con alambre, el corte con alambre en bucle es muy adecuado para cortar este material duro y quebradizo. Tiene muchas ventajas, como velocidad de corte rápida, alta eficiencia, menos consumibles, operación simple y conveniente, etc.

¿Cuáles son las precauciones para el procesamiento de placas de acero inoxidable?

Elija métodos y herramientas de procesamiento adecuados
1. Se deben utilizar métodos de procesamiento adecuados al procesar placas de acero inoxidable, como corte, conformado, soldadura, etc. Los diferentes métodos de procesamiento requieren el uso de diferentes herramientas y equipos, que deben seleccionarse según las circunstancias específicas.

2. Utilice cuchillos especiales de acero inoxidable y no los mezcle para evitar la contaminación con polvo de hierro o el desgaste acelerado de las herramientas.

3. Seleccione el refrigerante adecuado para garantizar la vida útil y el efecto de procesamiento de la herramienta.

Asegúrese de que la superficie del tablero esté limpia antes de procesar
1. Antes del procesamiento, se debe limpiar el aceite y el polvo de la superficie de la placa para garantizar la calidad del procesamiento.

2. Haga pequeños agujeros antes de cortar o perforar para evitar que la vibración de la herramienta dañe el acabado de la superficie.

3. No toque el tablero directamente con las manos durante el procesamiento para evitar dejar huellas dactilares y manchas.

Controlar la temperatura de procesamiento
1. La temperatura de procesamiento de las placas de acero inoxidable debe controlarse por debajo de 400 °C. Una temperatura excesiva puede causar deformación de la placa, oxidación, recocido y otros problemas.

2. La velocidad de corte de las placas de acero inoxidable debe ser moderada para evitar dificultades de procesamiento si es demasiado lenta y afectar la calidad del corte si es demasiado rápido.

Garantizar la calidad de la superficie después del procesamiento.
1. Limpie las manchas de aceite y las incrustaciones de óxido en la superficie de la placa inmediatamente después del procesamiento para garantizar el acabado de la superficie y la anticorrosión.

2. Para placas que requieran tratamiento superficial, como pulido, pasivación, etc., deben realizarse antes del procesamiento para evitar afectar la calidad del procesamiento.

3. Al procesar placas de acero inoxidable, se debe prestar atención a la calidad de la superficie después del procesamiento y los rayones o abolladuras se deben procesar a tiempo para garantizar la calidad de la apariencia.