Archiv für Kategorie: Unternehmensnachrichten

Jeder kennt die Probleme der interkristallinen Korrosion und Spannungsrisskorrosion austenitischem Edelstahl.

Der Test der interkristallinen Korrosionstendenz von Edelstahl ist ein üblicher Inhalt in Konstruktionsdokumenten, und der relevante Inhalt in Normen wie HG/T 20581 ist auch relativ klar. Der hydrostatische Test oder der Chloridionengehalt im Betriebsmedium ist ebenfalls ein grundlegendes Anliegen bei der Konstruktion von Geräten aus austenitischem Edelstahl. Neben Chloridionen können auch nasser Schwefelwasserstoff, Polythionsäure und andere Umgebungen, die Sulfide produzieren können, Spannungsrisskorrosion bei austenitischem Edelstahl verursachen.

Es ist erwähnenswert, dass austenitischer rostfreier Stahl zwar im Kapitel über nasse Schwefelwasserstoffkorrosion in HG/T 20581 nicht erwähnt wird, die Referenzliteratur jedoch darauf hinweist, dass austenitischer rostfreier Stahl eine viel größere Fähigkeit hat, atomaren Wasserstoff aufzulösen als ferritischer Stahl. Es kommt jedoch immer noch zu wasserstoffinduzierter Spannungsrisskorrosion durch nassen Schwefelwasserstoff, insbesondere nach der Verformung der martensitischen Strukturumwandlung während der Kaltverfestigung.

Kaltverfestigung erhöht die Anfälligkeit für Spannungsrisskorrosion

Austenitischer rostfreier Stahl verfügt über hervorragende Kaltumformeigenschaften, seine Kaltverfestigung ist jedoch sehr offensichtlich. Je größer der Grad der Kaltverformung ist, desto höher steigt die Härte. Eine erhöhte Härte aufgrund der Kaltverfestigung ist auch eine wichtige Ursache für Spannungsrisskorrosion in rostfreien Stählen, insbesondere im Grundmetall und nicht in der Schweißnaht.

Im Folgenden sind einige Fälle aufgeführt:

Der erste Falltyp ist danach austenitischem Edelstahl Beim Kaltspinnen zur Bearbeitung eines elliptischen oder scheibenförmigen Kopfes ist die Kaltverformung in der Übergangszone am größten und auch die Härte erreicht den höchsten Wert. Nach der Inbetriebnahme kam es in der Übergangszone zu Chloridionen-Spannungskorrosionsrissen, die zu Undichtigkeiten der Ausrüstung führten.

Der zweite Gehäusetyp ist eine U-förmige gewellte Dehnungsfuge, die durch Innenhochdruckumformung nach dem Walzen von Edelstahlplatten hergestellt wird. Am Wellenberg ist die Kaltverformung am größten und auch die Härte am höchsten. Die meisten Spannungsrisskorrosionsrisse treten entlang des Wellenbergs auf, und Risse treten entlang eines Kreises von Wellenbergen auf. Explosionsunfall mit Sprödbruch bei geringer Spannung.

Die dritte Fallart ist Spannungsrisskorrosion an gewellten Wärmetauscherrohren. Gewellte Wärmetauscherrohre werden aus nahtlosen Edelstahlrohren kalt extrudiert. Die Kämme und Täler unterliegen unterschiedlich starken Kaltverformungen und Ausdünnungen. Die Wellenberge und -täler können mehrere Spannungskorrosionsrisse verursachen.

Der Kern der Kaltverfestigung von austenitischem Edelstahl ist die Bildung von Verformungsmartensit. Je größer die Kaltverformung, desto mehr Verformungsmartensit entsteht und desto höher ist die Härte. Gleichzeitig ist auch die innere Spannung im Material größer. Wenn nach der Bearbeitung und Umformung eine Wärmebehandlung in fester Lösung durchgeführt wird, kann die Härte verringert und die Eigenspannung stark reduziert werden. Gleichzeitig kann auch das Martensitgefüge beseitigt und somit Spannungsrisskorrosion vermieden werden.

Versprödungsprobleme durch Langzeitbetrieb bei hohen Temperaturen

Derzeit ist Cr-Mo-Stahl mit höherer Warmfestigkeit das Hauptmaterial für Behälter und Rohre bei Temperaturen zwischen 400 und 500 °C austenitische Edelstähle werden hauptsächlich bei Temperaturen zwischen 500 und 600 °C oder sogar 700 °C eingesetzt. Beim Design legen die Menschen tendenziell mehr Wert auf die Hochtemperaturfestigkeit von austenitischem Edelstahl und fordern, dass sein Kohlenstoffgehalt nicht zu niedrig ist. Die zulässige Belastung bei hohen Temperaturen wird durch Extrapolation des Hochtemperatur-Dauerfestigkeitstests ermittelt, wodurch sichergestellt werden kann, dass während 100,000 Betriebsstunden unter der Auslegungsbelastung kein Kriechbruch auftritt.

Das Problem der Altersversprödung von austenitischem Edelstahl bei hohen Temperaturen kann jedoch nicht ignoriert werden. Nach längerem Einsatz bei hohen Temperaturen unterliegt austenitischer Edelstahl einer Reihe von Strukturveränderungen, die eine Reihe mechanischer Eigenschaften des Stahls erheblich beeinträchtigen, insbesondere die Sprödigkeit. Sie nahm deutlich zu und die Zähigkeit nahm deutlich ab.

Das Versprödungsproblem nach Langzeitbetrieb bei hohen Temperaturen wird im Allgemeinen durch zwei Faktoren verursacht: zum einen durch die Bildung von Karbiden und zum anderen durch die Bildung der σ-Phase. Die Karbidphase und die σ-Phase scheiden sich auch nach längerem Einsatz des Materials entlang des Kristalls weiter aus und bilden sogar kontinuierliche spröde Phasen an den Korngrenzen, die leicht zu interkristallinen Brüchen führen können.

Der Bildungstemperaturbereich der σ-Phase (intermetallische Cr-Fe-Verbindung) beträgt etwa 600 bis 980 °C, der spezifische Temperaturbereich hängt jedoch von der Legierungszusammensetzung ab. Durch die Ausscheidung der σ-Phase erhöht sich die Festigkeit des austenitischen Stahls deutlich (die Festigkeit kann verdoppelt werden) und er wird außerdem hart und spröde. Ein hoher Chromgehalt ist der Hauptgrund für die Bildung der Hochtemperatur-σ-Phase. Mo, V, Ti, Nb usw. sind Legierungselemente, die die Bildung der σ-Phase stark fördern.

Die Bildungstemperatur von Karbid (Cr23C6) liegt bei der Sensibilisierungstemperaturbereich von austenitischem Edelstahl, das sind 400~850 ℃. Cr23C6 wird sich oberhalb der Obergrenze der Sensibilisierungstemperatur auflösen, aber das gelöste Cr fördert die weitere Bildung der σ-Phase.

Wenn austenitischer Stahl als hitzebeständiger Stahl verwendet wird, sollte daher das Verständnis und die Verhinderung der Versprödung durch Hochtemperaturalterung gestärkt werden. Ebenso wie bei der Metallüberwachung in Wärmekraftwerken können die metallografische Struktur und Härteänderungen regelmäßig überprüft werden. Bei Bedarf können Proben für metallografische und Härteprüfungen entnommen und sogar umfassende mechanische Eigenschaften- und Dauerfestigkeitsprüfungen durchgeführt werden.

Die Bedeutung des Vorwärmens vor dem Schweißen und der Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Vor dem Schweißen vorwärmen

Das Vorwärmen vor dem Schweißen und die Wärmebehandlung nach dem Schweißen sind sehr wichtig, um die Schweißqualität sicherzustellen. Das Schweißen wichtiger Komponenten, das Schweißen von legiertem Stahl und das Schweißen dicker Teile erfordern alle ein Vorwärmen vor dem Schweißen. Die Hauptfunktionen des Vorwärmens vor dem Schweißen sind folgende:

(1) Vorwärmen kann die Abkühlgeschwindigkeit nach dem Schweißen verlangsamen, das Entweichen von diffusem Wasserstoff im Schweißgut erleichtern und wasserstoffinduzierte Risse vermeiden. Gleichzeitig wird der Aushärtungsgrad der Schweiß- und Wärmeeinflusszone verringert und die Rissbeständigkeit der Schweißverbindung verbessert.

(2) Vorwärmen kann die Schweißspannung reduzieren. Durch eine gleichmäßige lokale Vorwärmung oder Gesamtvorwärmung kann der Temperaturunterschied (auch Temperaturgradient genannt) zwischen den zu verschweißenden Werkstücken im Schweißbereich verringert werden. Auf diese Weise wird einerseits die Schweißspannung reduziert und andererseits die Schweißdehnungsrate reduziert, was zur Vermeidung von Schweißrissen beiträgt.

(3) Vorwärmen kann die Belastung geschweißter Strukturen verringern, insbesondere bei Eckverbindungen. Mit steigender Vorwärmtemperatur nimmt die Rissbildungsrate ab.

Die Wahl der Vorwärmtemperatur und der Zwischenschichttemperatur hängt nicht nur von der chemischen Zusammensetzung des Stahls und des Schweißstabs ab, sondern auch von der Steifigkeit der Schweißstruktur, der Schweißmethode, der Umgebungstemperatur usw. und sollte nach umfassender Überlegung festgelegt werden dieser Faktoren. Darüber hinaus haben die Gleichmäßigkeit der Vorwärmtemperatur in Dickenrichtung des Stahlblechs und die Gleichmäßigkeit im Schweißbereich einen wichtigen Einfluss auf die Reduzierung der Schweißspannung. Die Breite der lokalen Vorwärmung sollte entsprechend dem Einspannzustand des zu schweißenden Werkstücks bestimmt werden. Im Allgemeinen sollte sie das Dreifache der Wandstärke um den Schweißbereich betragen und 150–200 mm nicht unterschreiten. Wenn die Vorwärmung ungleichmäßig ist, wird die Schweißspannung nicht verringert, sondern erhöht.

Wärmenachbehandlung

Der Zweck der Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist dreifach: Beseitigung von Wasserstoff, Beseitigung von Schweißspannungen sowie Verbesserung der Schweißstruktur und der Gesamtleistung.

Die Behandlung zur Wasserstoffeliminierung nach dem Schweißen bezieht sich auf die Wärmebehandlung bei niedriger Temperatur, die durchgeführt wird, nachdem das Schweißen abgeschlossen ist und die Schweißnaht noch nicht unter 100 °C abgekühlt ist. Die allgemeine Spezifikation besteht darin, auf 200–350 °C zu erhitzen und 2–6 Stunden lang warm zu halten. Die Hauptfunktion der Wasserstoffentfernungsbehandlung nach dem Schweißen besteht darin, das Entweichen von Wasserstoff in der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone zu beschleunigen. Sie ist äußerst wirksam bei der Verhinderung von Schweißrissen beim Schweißen von niedriglegiertem Stahl.

Während des Schweißprozesses kommt es nach Abschluss der Schweißarbeiten aufgrund der ungleichmäßigen Erwärmung und Abkühlung sowie der Zwänge oder äußeren Zwänge des Bauteils selbst immer zu Schweißspannungen im Bauteil. Das Vorhandensein von Schweißspannungen in Bauteilen verringert die tatsächliche Tragfähigkeit des Schweißverbindungsbereichs und führt zu plastischer Verformung. In schweren Fällen kommt es auch zu Schäden am Bauteil.

Bei der Spannungsabbau-Wärmebehandlung soll die Streckgrenze des geschweißten Werkstücks bei hoher Temperatur verringert werden, um den Zweck der Entspannung der Schweißspannung zu erreichen. Es gibt zwei gebräuchliche Methoden: Die eine ist das allgemeine Hochtemperaturanlassen, d. h. das gesamte Schweißstück wird in einen Heizofen gelegt, langsam auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, dann eine Zeit lang warm gehalten und schließlich abgekühlt der Luft oder im Ofen. Mit dieser Methode können 80–90 % der Schweißspannung eliminiert werden. Eine andere Methode ist das lokale Hochtemperaturanlassen, d. h. die Schweißnaht und ihre Umgebung werden nur erhitzt und dann langsam abgekühlt, um den Spitzenwert der Schweißspannung zu reduzieren und die Spannungsverteilung sanfter zu gestalten, wodurch die Schweißspannung teilweise eliminiert wird.

Nach dem Schweißen einiger legierter Stahlmaterialien weisen die Schweißverbindungen verhärtete Strukturen auf, die die mechanischen Eigenschaften der Materialien verschlechtern. Darüber hinaus kann diese verhärtete Struktur unter Einwirkung von Schweißspannung und Wasserstoff zu Verbindungsschäden führen. Wenn nach der Wärmebehandlung die metallografische Struktur der Verbindung verbessert wird, werden die Plastizität und Zähigkeit der Schweißverbindung verbessert, wodurch die umfassenden mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindung verbessert werden.

Was beim Biegen von Edelstahlplatten zu beachten ist

1. Je dicker die Edelstahlplatte ist, desto höher ist die erforderliche Biegefestigkeit. Bei zunehmender Blechdicke muss bei der Einstellung der Biegemaschine die Biegefestigkeit entsprechend angepasst werden.

2. Je größer die Einheit, desto größer die Zugfestigkeit der Edelstahlplatte, desto kleiner ist die Dehnung, außerdem müssen die erforderliche Biegefestigkeit und der Biegewinkel größer sein.

3. Die Dicke der Edelstahlplatte in der Konstruktionszeichnung entspricht dem Biegeradius. Die Erfahrung zeigt, dass die entwickelte Größe des gebogenen Produkts der rechtwinkligen Seite abzüglich der Summe der Dicken der beiden Platten entspricht, was den Anforderungen an die Konstruktionsgenauigkeit entspricht.

4. Je höher die Streckgrenze von Edelstahl ist, desto stärker ist die elastische Erholung. Um einen 90°-Winkel im Kurvenabschnitt zu erreichen, muss der erforderliche Tablettierwinkel reduziert werden.

5. Im Vergleich zu Kohlenstoffstahl, rostfreier Stahl Bei gleicher Dicke weist es größere Biegewinkel auf und erfordert besondere Aufmerksamkeit, da sonst Biegerisse auftreten und die Festigkeit des Werkstücks beeinträchtigt wird.
​

Ich frage mich, wie viel Sie Goldfans über nahtlose Stahlrohre wissen? Nahtlose Stahlrohre sind runde, quadratische oder rechteckige Stahlmaterialien mit hohlem Querschnitt und ohne Nähte. Nahtlose Stahlrohre werden aus Stahlbarren oder massiven Rohrrohlingen hergestellt, die zu Kapillarrohren perforiert und anschließend warmgewalzt, kaltgewalzt oder kaltgezogen werden. Nahtlose Stahlrohre haben hohle Querschnitte und werden häufig als Rohre zum Transport von Flüssigkeiten verwendet. Im Vergleich zu massiven Stahlwerkstoffen wie Rundstahl sind Stahlrohre bei gleicher Biege- und Torsionsfestigkeit leichter. Sie sind ein Stahl mit wirtschaftlichem Querschnitt und werden häufig in der Herstellung von Strukturen verwendet. Teile und mechanische Teile, wie Stahlgerüste für Ölbohrmaschinen usw.

Entwicklungsgeschichte nahtloser Stahlrohre
Die Herstellung nahtloser Stahlrohre hat eine fast 100-jährige Geschichte.
Die deutschen Mannesmann-Brüder erfanden erstmals 1885 die Zweiwalzen-Schrägwalzmaschine und 1891 die Taktrohrwalzmaschine. 1903 erfand der Schweizer RC Stiefel die automatische Rohrwalzmaschine (auch Oberwalzmaschine genannt). Rohrmaschine) und später erschienen verschiedene Streckmaschinen wie kontinuierliche Rohrwalzmaschinen und Rohrvortriebsmaschinen, und die moderne Industrie für nahtlose Stahlrohre begann sich zu bilden.

In den 1930er Jahren wurden Vielfalt und Qualität von Stahlrohren durch die Einführung von Dreiwalzen-Rohrwalzmaschinen, Extrudern und periodisch kaltgewalzten Rohrmaschinen verbessert. In den 1960er Jahren wurde durch die Verbesserung der kontinuierlichen Rohrwalzmaschinen und das Aufkommen von Dreiwalzen-Lochmaschinen, insbesondere durch den Erfolg des Einsatzes von Spannungsreduzierern und Stranggussknüppeln, die Produktionseffizienz verbessert und die Wettbewerbsfähigkeit nahtloser Rohre mit geschweißten Rohren verbessert wurde verbessert. In den 1970er Jahren hielten nahtlose Rohre und geschweißte Rohre mit einander Schritt und die weltweite Stahlrohrproduktion stieg um mehr als 5 % pro Jahr.
Nach 1953 legte China großen Wert auf die Entwicklung der nahtlosen Stahlrohrindustrie und baute zunächst ein Produktionssystem zum Walzen verschiedener großer, mittlerer und kleiner Rohre auf. Bei Kupferrohren kommen im Allgemeinen auch Barren-Querwalzen und -Perforieren, Rohrwalzmaschinenwalzen und Spulenziehverfahren zum Einsatz.

Verwendung und Klassifizierung nahtloser Stahlrohre
Zweck: Nahtlose Stahlrohre sind ein Stahl mit wirtschaftlichem Querschnitt, der eine wichtige Rolle in der Volkswirtschaft spielt und in der Erdölindustrie, der chemischen Industrie, in Kesseln, Kraftwerken, Schiffen, im Maschinenbau, in der Automobilindustrie, in der Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, im Energiebereich und in der Geologie weit verbreitet ist , Bauwesen und verschiedene Sektoren wie die Militärindustrie.

Klassifizierung:
① Je nach Querschnittsform: Rohr mit kreisförmigem Querschnitt, Rohr mit speziellem Querschnitt

②Je nach Material: Rohr aus Kohlenstoffstahl, Rohr aus legiertem Stahl, Rohr aus rostfreiem Stahl, Verbundrohr

③ Je nach Verbindungsmethode: Gewindeverbindungsrohr, geschweißtes Rohr

④Je nach Produktionsmethode: warmgewalzte (extrudierte, überzogene, expandierte) Rohre, kaltgewalzte (gezogene) Rohre

⑤Je nach Verwendung: Kesselrohre, Ölquellenrohre, Pipelinerohre, Strukturrohre, Düngemittelrohre ...

Nahtloser Stahlrohr-Produktionsprozess
① Die wichtigsten Produktionsprozesse warmgewalzter nahtloser Stahlrohre (Hauptkontrollprozesse):

Vorbereitung und Prüfung von Rohrrohlingen → Erhitzen von Rohrrohlingen → Perforieren → Rohrwalzen → Wiedererhitzen von Altrohren → Bestimmen (Reduzieren) des Durchmessers → Wärmebehandlung → Richten fertiger Rohre → Endbearbeitung → Inspektion (zerstörungsfrei, physikalisch und chemisch, Taiwan-Inspektion). ) → Lagerhaltung

②Die wichtigsten Produktionsprozesse von kaltgewalzten (gezogenen) nahtlosen Stahlrohren

Rohlingsvorbereitung → Beizen und Schmieren → Kaltwalzen (Ziehen) → Wärmebehandlung → Richten → Endbearbeitung → Inspektion

Das Flussdiagramm des Produktionsprozesses für warmgewalzte nahtlose Stahlrohre sieht wie folgt aus:

Wenn es um Edelstahl 904L geht, denkt man zuerst an Rolex. Da Rolex in der Branche das einzige Ganzstahlmodell ist, bei dem ein 904L-Edelstahlwerk zum Einsatz kommt, werden wir heute zusammenkommen, um die folgende Magie zu erkunden!

„Rolex Steel“ 904L.

Tatsächlich werden in der heutigen Uhrenwelt hauptsächlich 316L-Edelstahl und 904L-Edelstahl für die Herstellung von Uhrengehäusen verwendet. Der größte Unterschied zwischen den beiden liegt im Materialgehalt von Chrom. Der Chromgehalt von 904L-Edelstahl ist höher!

Der Edelstahl 904L enthält eine gewisse Menge Kupfer. Wir alle wissen, dass Chrom dazu beitragen kann, dass auf der Oberfläche des Metallmaterials ein Passivierungsfilm entsteht, der die Stahloberfläche vor Korrosion durch äußere Medien schützt

Wir alle wissen, dass Chrom dazu beitragen kann, auf der Oberfläche von Metallmaterialien einen Passivierungsfilm zu bilden, wodurch die Stahloberfläche vor Korrosion durch äußere Medien geschützt wird, die Korrosionsbeständigkeit von Stahl verbessert wird und nicht nur die Zugabe von Kupfer und anderen seltenen Elementen möglich ist Verbessern Sie die Abrieb- und Korrosionsbeständigkeit von Stahl erheblich, erleichtern Sie aber auch die Oberfläche mit einem hohen Poliergrad, sodass sie mit anderen Edelmetallen verwendet werden kann.

Der Glanz des Metalls will passen; Daher ist der Preis für Edelstahl 904L auch viel höher.

Was ist das Besondere an Edelstahl 904L?

Rolex produzierte dieses 904L-Edelstahlgehäuse erstmals im Jahr 1985 und ersetzte es nach und nach durch die gesamte Standardausstattung der Marke. Lassen Sie uns über die Besonderheiten von Edelstahl 904L sprechen.

Derzeit wird in der Uhrenindustrie häufig Edelstahl 316L verwendet. Edelstahl 316L ist aufgrund seiner hypoallergenen Eigenschaften allgemein als „medizinischer Stahl“ bekannt und wird nicht nur für die Herstellung von Uhrengehäusen, sondern auch für die Herstellung von persönlichem Schmuck und medizinischen Skalpellen verwendet. Edelstahl 904L ist der am häufigsten in der Uhrenindustrie verwendete Edelstahl.

904L-Edelstahl basiert auf 316L-Edelstahl und weist einige Änderungen in der Zusammensetzung auf. Der Chrom-, Nickel- und Molybdängehalt von 904L-Edelstahl ist 316-mal höher als der von 1.6L-Edelstahl, während der Gehalt von 904L-Edelstahl XNUMX-mal höher ist

Mehr Kupfergehalt. Daher ist Edelstahl 904L verschleißfester, korrosionsbeständiger und schwerer. Aber in der Härte gibt es keinen großen Unterschied. Die Legierung wurde ursprünglich für Umgebungen mit rauen Korrosionsbedingungen entwickelt

Entwickelt, um Korrosion in verdünnter Schwefelsäure zu widerstehen. Ich glaube nicht, dass ein Uhrenliebhaber seine Uhr in ein verdünntes Schwefelsäurebad werfen würde!

Für alltägliche Korrosion durch Meerwasser ist Edelstahl 316L völlig ausreichend. Edelstahl 904L ist im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit tatsächlich dem Edelstahl 316L überlegen, aber das bedeutet nicht, dass Edelstahl 316L nicht überlegen ist. Der einfachste Beweis

Der einfachste Beweis ist, dass Rolex vor Rolex auch Edelstahl 316L verwendete, der später durch Edelstahl 904L ersetzt wurde, während andere Uhrenmarken in der Vergangenheit und jetzt Edelstahl 316L verwendeten, schließlich ist dies die allgemeine Marke, auch wenn Sie sie verwenden möchten

Denn selbst wenn die allgemeine Marke 904L-Edelstahl verwenden möchte, können die hohen Herstellungskosten nicht bewältigt werden.