Архив для категории: новости компании

Под контролем качества сварки подразумевается проверка результатов сварки с целью обеспечения целостности, надежности, безопасности и удобства использования сварной конструкции. Помимо требований к технологии сварки и сварочным процессам, контроль качества сварки также является важной частью управления качеством сварных конструкций.

Давайте поговорим о методе проверки качества сварки: проверка герметичности.

Так как же проверить герметичность сварных соединений?

В целом для обнаружения можно использовать следующие методы:

1. Испытание на погружение

Используется для небольших емкостей или труб, подверженных небольшому внутреннему давлению. Перед проверкой емкость или трубу сначала наполняют сжатым воздухом под определенным давлением (0.4-0.5 МПа), а затем погружают в воду для проверки герметичности. Если есть утечка, в воде должны быть пузырьки. Это также распространенный метод проверки герметичности камеры велосипеда.

2. Тест воды

Используйте статическое давление, создаваемое весом воды, чтобы проверить, нет ли в конструкции протечек. В основном на основе визуального контроля, он подходит для сварных конструкций общего назначения, которые не находятся под давлением, но требуют герметизации.

3. Испытание на утечку аммиака

Цель та же, что и у теста на утечку угольного насоса, а его чувствительность выше, чем у теста на утечку керосина. Перед испытанием сначала наклейте на сторону сварного шва полоску белой бумаги или бинт, смоченный 5% массовой долей HgNO3, водным раствором или фенолфталеиновым реагентом, а затем заполните емкость аммиаком или добавьте 1% объемной доли. сжатого азота. Воздух.

Если есть утечка, на белой бумажной полоске или повязке появятся пятна. Вымоченные в 5% водном растворе HgNO3 - черные пятна, а в реагенте фенолфталеин - красные пятна.

4. Испытание на утечку керосина

Применяется для сварных конструкций, подверженных небольшому внутреннему давлению и требующих определенной степени герметизации. Керосин обладает высокой проницаемостью и очень подходит для проверки герметичности сварных швов. Перед проверкой сначала смажьте известковой водой одну сторону сварного шва для удобства наблюдения, а затем смажьте керосином другую сторону сварного шва. При наличии сквозных дефектов на слое извести появятся керосиновые пятна или керосиновые полосы. Время наблюдения 15-30мин.

5. Масс-спектрометрический тест с гелием.

Гелиевый масс-спектрометрический тест в настоящее время является наиболее эффективным средством проверки герметичности. Гелиевый масс-спектрометр чрезвычайно чувствителен и может обнаруживать гелий с объемной долей 10-6. Перед испытанием контейнер заполняется гелием, а затем выявляются утечки за пределами сварного шва контейнера. Недостатки заключаются в том, что гелий дорог, а цикл проверки длительный.

Хотя гелий обладает чрезвычайно большой проникающей способностью, ему все же требуется много времени, чтобы проникнуть в чрезвычайно малые щели (такие щели невозможно обнаружить другими средствами), а на обнаружение течи некоторых толстостенных емкостей зачастую требуются десятки часов. Соответствующий нагрев может ускорить обнаружение утечек.

6. Испытание на герметичность

Испытание на герметичность — это стандартный метод проверки котлов, сосудов под давлением и других важных сварных конструкций, требующих герметичности. Средой является чистый воздух, а испытательное давление обычно равно расчетному давлению. Во время испытания давление следует повышать постепенно.

После достижения расчетного давления нанесите мыльную воду на внешнюю поверхность сварного шва или уплотняющую поверхность и проверьте, нет ли в ней пузырьков. Поскольку при испытании на герметичность существует риск взрыва, его следует проводить после прохождения гидравлического испытания под давлением.

Испытание на герметичность отличается от испытания давлением воздуха:

1. Цель у него другая. Испытание на герметичность предназначено для проверки герметичности сосуда под давлением, а испытание под давлением воздуха предназначено для проверки прочности сосуда под давлением на сопротивление давлению. Во-вторых, испытательные давления разные. Испытательное давление на герметичность представляет собой расчетное давление контейнера, а испытательное давление воздушного давления в 1.15 раза превышает расчетное давление.

Испытание давлением воздуха в основном предназначено для проверки прочности и герметичности оборудования, а испытание на герметичность – в основном для проверки герметичности оборудования, особенно небольших проникающих дефектов; при испытании на герметичность больше внимания уделяется тому, есть ли в оборудовании небольшие утечки, а при испытании давлением воздуха основное внимание уделяется общей прочности оборудования.

2. Используйте медиа

В ходе реальных испытаний под давлением воздуха обычно используется воздух. Помимо воздуха при испытании на герметичность используют аммиак, галоген или гелий, если среда высокотоксична и не допускает утечек или легко проникает.

3. Аксессуары безопасности

Во время испытания давлением воздуха на оборудование не требуется установка защитных приспособлений; Испытание на герметичность обычно можно проводить после установки защитных приспособлений (нормативы производительности).

4. Последовательность

Испытание на герметичность необходимо проводить после завершения испытания давлением воздуха или воды.

5. Испытательное давление

Испытательное давление воздуха в 1.15 раза превышает расчетное давление, а внутреннее давление оборудования необходимо умножить на коэффициент регулировки температуры; если испытательной средой на герметичность является воздух, испытательное давление равно расчетному давлению. Если используются другие среды, их следует отрегулировать в соответствии с условиями среды.

6. Случаи использования

Пневматическое испытание: Предпочтительно проводить гидравлическое испытание. Если гидравлическое испытание невозможно использовать из-за конструкции оборудования или причин поддержки, или когда объем оборудования велик, обычно используется пневматическое испытание. Испытание на герметичность: Среда является высоко или чрезвычайно опасной средой, утечка не допускается.

Испытание давлением воздуха — это испытание давлением, которое используется для проверки прочности оборудования на выдержку давления. Испытание на герметичность — это испытание на герметичность, которое используется для проверки герметичности оборудования.

Что такое металлический шланг из нержавеющей стали?

Устойчивые к давлению металлические шланги из нержавеющей стали изготавливаются из нержавеющей стали 304 или нержавеющей стали 301. Они используются в качестве защитных трубок для сигналов приборов автоматизации, а также в качестве защитных трубок для проводов и кабелей приборов. Технические характеристики варьируются от 3 мм до 150 мм. Шланг из нержавеющей стали сверхмалого диаметра (4–12 мм) обеспечивает решения для защиты прецизионного электронного оборудования и цепей датчиков. Он используется для защиты цепей датчиков прецизионных оптических линеек и защиты цепей промышленных датчиков. Он обладает хорошей мягкостью, коррозионной стойкостью, устойчивостью к высоким температурам, износостойкостью и прочностью на разрыв.

Конструкция устойчивого к давлению металлорукава из нержавеющей стали: он изготовлен из сильфона из нержавеющей стали, оплетенного одним или несколькими слоями стальной проволоки или рукавов из стальной ленточной сетки, с шарнирами или фланцевыми головками на обоих концах и используется для транспортировки гибких компонентов различные средства массовой информации. Характеристики устойчивого к давлению металлорукава из нержавеющей стали: устойчивость к коррозии, устойчивость к высоким температурам, устойчивость к низким температурам (-196℃~+420℃), легкий вес, небольшой размер и хорошая гибкость. Широко используется в авиационной, аэрокосмической, нефтяной, химической промышленности, металлургии, электроэнергетике, производстве бумаги, деревообрабатывающей, текстильной, строительной, медицинской, пищевой, табачной, транспортной и других отраслях промышленности.

Меры предосторожности при монтаже и использовании устойчивых к давлению металлорукав из нержавеющей стали:

1. Сильфон шланга из нержавеющей стали изготовлен из хромоникелевой аустенитной нержавеющей стали. При его использовании обратите внимание на предотвращение точечной коррозии ионов азота и коррозионного повреждения разбавленной серной кислоты и разбавленной серной кислоты.

2. После проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводных систем, оснащенных шлангами из нержавеющей стали, пользователи должны избегать воздействия блоков ржавчины и отложения хлоридсодержащих осадков, которые могут вызвать коррозию и механические повреждения.

3. При монтаже металлорукав должен исключать ожоги от брызг и механические повреждения при сварке, иначе произойдет протечка.

4. Герметизация трубопроводных систем должна строго соблюдать правила безопасной эксплуатации, чтобы предотвратить отрыв или разрыв шлангов из-за избыточного давления, вызванного неправильной эксплуатацией или другими факторами.

5. Пожалуйста, внимательно ознакомьтесь с примерами методов установки шлангов из нержавеющей стали, устанавливайте и используйте их строго по правильной схеме.

Область применения и характеристики титанового сплава GR5

Титановый сплав GR5 также известен как титановый сплав TC4. Мы также называем его 6Al4V. Это наиболее широко используемый металл титана. Обычно его называют Титановый сплав GR5 мы используем. Он имеет хороший охват и расширение.

Титан и его сплавы обладают множеством превосходных свойств, таких как легкий вес, высокая прочность, высокая термостойкость и коррозионная стойкость. Они известны как «металл будущего» и представляют собой новые конструкционные материалы с многообещающими перспективами развития. Титан и его сплавы не только имеют очень важное применение в авиационной и аэрокосмической промышленности, но также широко используются во многих отраслях промышленности, таких как химическая промышленность, нефтяная, легкая промышленность, металлургия и энергетика. Титан может противостоять коррозии человеческого тела и не причиняет вреда человеческому телу. Поэтому его можно широко использовать в медицинской и фармацевтической промышленности. Титан обладает хорошими всасывающими свойствами и широко используется в электронной вакуумной технике и технике высокого вакуума.

Десять главных свойств титанового сплава GR5

1. Низкая плотность и высокая удельная прочность.

Плотность металлического титана составляет 4.51 г/кубический сантиметр, что выше, чем у алюминия, и ниже, чем у стали, меди и никеля, но его удельная прочность занимает первое место среди металлов.

2. Устойчивость к коррозии

Титан — очень активный металл с очень низким равновесным потенциалом и высокой склонностью к термодинамической коррозии в среде. Но на самом деле титан очень стабилен во многих средах. Например, титан устойчив к коррозии в окислительных, нейтральных и слабовосстановительных средах. Это связано с тем, что титан имеет большое сродство с кислородом. В воздухе или кислородсодержащих средах на поверхности титана образуется плотная, высокоадгезивная и инертная оксидная пленка, защищающая титановую матрицу от коррозии. Даже из-за механического износа он быстро заживет или регенерирует. Это показывает, что титан — металл с сильной тенденцией к пассивации. Пленка оксида титана всегда сохраняет эту характеристику, когда температура среды ниже 315°C.

Для повышения коррозионной стойкости титана были разработаны технологии обработки поверхности, такие как окисление, гальваника, плазменное напыление, ионное нитридирование, ионная имплантация и лазерная обработка, чтобы усилить защиту пленки оксида титана и получить желаемую коррозионную стойкость. Эффект. В ответ на потребность в металлических материалах при производстве серной кислоты, соляной кислоты, раствора метиламина, высокотемпературного влажного хлора и высокотемпературного хлорида была разработана серия коррозионностойких титановых сплавов, таких как титан-молибден, титан-палладий. , титан-молибден-никель и др. разработаны. Молибденовый сплав титан-32 используется для титановых отливок, никелевый сплав титан-0.3-молибден-0.8 используется в средах, где часто возникает щелевая или питтинговая коррозия, или палладиевый сплав титан-0.2 используется для деталей титанового оборудования, оба из которых имеют хорошо использовался. Эффект.

3. Хорошая термостойкость.

Новый титановый сплав может длительное время эксплуатироваться при температуре 600°С и выше.

4. Хорошая устойчивость к низким температурам.

Прочность низкотемпературных титановых сплавов, представленных титановыми сплавами ТА7 (Ti-5Al-2.5Sn), ТС4 (Ti-6Al-4V), а Ti-2.5Zr-1.5Mo увеличивается с понижением температуры, но пластичность не меняется. большой. Он сохраняет хорошую пластичность и вязкость при низких температурах -196-253°С, избегая хладноломкости металла. Это идеальный материал для изготовления низкотемпературных контейнеров, ящиков для хранения и другого оборудования.

5. Высокие антидемпинговые показатели.

После того, как металлический титан подвергается механической вибрации и электрической вибрации, его собственное время затухания вибрации является самым продолжительным по сравнению со сталью и медью. Это свойство титана можно использовать в качестве камертонов, вибрационных компонентов медицинских ультразвуковых распылителей и вибрационных пленок высококачественных аудиоколонок.

6. Немагнитный и нетоксичный.

Титан — немагнитный металл и не намагничивается в сильном магнитном поле. Он нетоксичен и хорошо совместим с тканями и кровью человека, поэтому используется медицинским сообществом.

7. Предел прочности близок к пределу текучести.

Это свойство титана показывает, что его соотношение предела текучести (предел прочности/предел текучести) высокое, что указывает на то, что металлические материалы из титана имеют плохую пластическую деформацию во время формовки. Благодаря большому соотношению предела текучести титана к модулю упругости титан обладает большой упругостью при формовании.

8. Хорошие показатели теплообмена.

Хотя теплопроводность металлического титана ниже, чем у углеродистой стали и меди, благодаря превосходной коррозионной стойкости титана толщина стенки может быть значительно уменьшена, а методом теплообмена между поверхностью и паром является капельная конденсация, что снижает теплопроводность. группа и является слишком поверхностным. Отсутствие окалины также может снизить термическое сопротивление, значительно улучшая характеристики теплопередачи титана.

9. Низкий модуль упругости.

Модуль упругости титана составляет 106.4 ГПа при комнатной температуре, что составляет 57% от модуля стали.

10. Производительность всасывания

Титан — металл с очень активными химическими свойствами, способный реагировать со многими элементами и соединениями при высоких температурах. Титановый сплав GR5 Дыхание в основном относится к реакции с углеродом, водородом, азотом и кислородом при высоких температурах.

Материал Инконель 718 представляет собой дисперсионно-твердеющий никель-хромовый сплав с высокой прочностью на разрыв при ползучести при повышенных температурах примерно до 700°C (1290°F). Он имеет более высокую прочность, чем Inconel X-750, и лучшие механические свойства при низких температурах, чем Inconel 90 и Inconel X-750.

Его основные особенности: хорошая длительная прочность при ползучести при высоких температурах.

Inconel 718 обладает хорошей устойчивостью к органическим кислотам, основаниям и солям, а также к морской воде. Он имеет хорошую толерантность к серной кислоте, соляной кислоте, плавиковой кислоте, фосфорной кислоте и азотной кислоте. Хорошая стойкость к окислению, возможность цементации, азотирования и расплавленных солей. Хорошая устойчивость к вулканизации.

Стареющий Inconel 718 сочетает в себе жаропрочность, коррозионную стойкость и превосходную обрабатываемость при температуре до 700 °C. Его сварочные свойства, особенно стойкость к растрескиванию после сварки, превосходны. Благодаря этим свойствам, Материал Инконель 718 используется в деталях авиационных газотурбинных двигателей; высокоскоростные элементы планера, такие как колеса, ковши, шайбы и т. д.; высокотемпературные болты и крепежные детали, криогенные резервуары для хранения, а также в разведке нефти и газа и ядерной технике. часть.

Как мы все знаем, обычные режущие инструменты не могут разрезать материал Inconel 718. Безусловно, наиболее подходящий метод резки для Inconel 718 это новая технология резки алмазным канатом. В отличие от традиционного метода резки проволокой, резка петлевой проволокой очень подходит для резки этого твердого и хрупкого материала. Он имеет множество преимуществ, таких как высокая скорость резки, высокая эффективность, меньше расходных материалов, простое и удобное управление и т. д.